Parte traseira da caixa do relógio feita de liga de titânio-fundida em cera perdida

ó. Projeto e fabricação de moldes: com base nos requisitos de projeto da parte traseira da caixa do relógio, um modelo 3D é criado usando o software-Computer Aided Design (CAD) para determinar as dimensões, forma, textura e outros detalhes da parte traseira da caixa. Em seguida, uma tecnologia de usinagem CNC é utilizada para fabricar o molde para prensar o modelo de cera. A precisão e a qualidade da superfície do molde afetam diretamente a qualidade do modelo de cera, portanto, é necessário um controle rigoroso da precisão da usinagem.

ó. Prensagem do modelo de cera: A cera derretida, aquecida a uma temperatura e fluidez adequadas, é injetada no molde e mantida sob pressão por um período de tempo para garantir que a cera preencha todos os cantos do molde. Depois que a cera esfria e solidifica, o molde é aberto e o modelo de cera é removido. Uma inspeção preliminar é realizada no modelo de cera para remover excesso de rebarbas e rebarbas, garantindo que as dimensões e o formato do modelo de cera atendam aos requisitos do projeto.

ó. Revestimento: O modelo de cera preparado é fixado na barra de entrada para formar o conjunto do molde. O molde é então imerso em um revestimento composto por materiais refratários (como sol de sílica, areia de zircão, etc.) e um aglutinante, garantindo uma camada de revestimento uniforme na superfície do molde de cera. A espessura e uniformidade do revestimento são cruciais para a qualidade da casca, exigindo um controle rigoroso do tempo e da velocidade de imersão.

ó. Espalhamento de Areia: Imediatamente após a imersão no revestimento, o molde é colocado em um espalhador de areia, permitindo que as partículas de areia refratária adiram uniformemente à camada de revestimento. O tamanho das partículas da areia é selecionado de acordo com as diferentes camadas e requisitos da casca, geralmente espalhando-se em múltiplas camadas, de grossa a fina. Cada camada de areia proporciona uma certa resistência e suporte à concha.

ó. Secagem e Endurecimento: Após o espalhamento da areia, o molde é colocado em uma câmara de secagem para secagem e endurecimento. Durante o processo de secagem, o solvente do revestimento evapora gradualmente e o aglutinante sofre uma reação química, fazendo com que a casca endureça gradualmente. O tempo e a temperatura de secagem e endurecimento precisam ser ajustados de acordo com o tipo de revestimento e as condições ambientais para garantir que a casca tenha resistência e estabilidade suficientes.

ó. Múltiplas Repetições: Para obter uma casca com espessura e resistência suficientes, os processos de imersão no revestimento, aspersão de areia, secagem e endurecimento precisam ser repetidos, geralmente exigindo de 5 a 7 camadas. Os parâmetros do processo para cada camada precisam ser ajustados de acordo com a situação real para garantir uma qualidade uniforme da casca.

ó. Desparafinação a vapor: a casca preparada é colocada em uma chaleira de desparafinação e vapor-de alta temperatura é introduzido para derreter o modelo de cera e permitir que ele flua para fora da casca. A temperatura e a pressão do vapor precisam ser controladas de acordo com o material da casca e as características do modelo de cera para garantir que o modelo de cera derreta completamente e flua suavemente sem danificar a casca.

ó. Desparafinação com água quente: Além da desparafinação a vapor, também pode ser usada a desparafinação com água quente. A casca é colocada em água quente, permitindo que o modelo de cera derreta e flutue na superfície. A cera é então coletada para reciclagem. A desparafinação com água quente tem as vantagens de um equipamento simples e de menor custo, mas o efeito de desparafinação pode não ser tão completo quanto a desparafinação a vapor.

ó. Processo de aquecimento: A casca desparafinada é colocada em um forno de queima para queima. O objetivo da queima é remover ainda mais cera residual, umidade e outras impurezas da carcaça do molde, melhorando sua resistência e propriedades refratárias. O processo de queima requer um controle rigoroso da taxa de aquecimento, geralmente usando um método de aquecimento segmentado para evitar rachaduras devido a mudanças rápidas de temperatura.

ó. Queima em-alta temperatura: depois que o invólucro do molde atinge uma determinada temperatura, ele é mantido por um período de tempo para queima em-alta temperatura. A temperatura e o tempo de queima são determinados com base no material da carcaça do molde e nos requisitos do processo de fundição, geralmente entre 900-1200 graus. A queima em alta temperatura permite que o ligante no interior do molde se solidifique completamente, formando uma estrutura cerâmica robusta.

ó. Processo de resfriamento: Após a queima, a carcaça do molde precisa ser resfriada lentamente para evitar rachaduras devido ao estresse térmico. A taxa de resfriamento também precisa ser controlada de acordo com o material e tamanho do molde, geralmente usando resfriamento de forno ou resfriamento em um meio de resfriamento específico.

ó. Fusão de liga de titânio: A matéria-prima da liga de titânio é colocada em um forno de fusão por indução a vácuo para fusão. Como as ligas de titânio reagem prontamente com o oxigênio e o nitrogênio do ar em altas temperaturas, o processo de fundição deve ser realizado em ambiente de vácuo para garantir a pureza e a qualidade da liga de titânio. O controle preciso da temperatura e do tempo de fundição garante que a matéria-prima da liga de titânio seja completamente derretida e atinja uma composição uniforme e temperatura adequada.

ó. Fundição: Uma vez que a liga de titânio derretida atinge a temperatura e fluidez apropriadas, ela é rapidamente vazada em um molde pré-aquecido. O processo de fundição deve ser realizado sob a proteção de um gás inerte (como o argônio) para evitar que a liga de titânio fundido reaja com o ar durante a fundição. A velocidade e o volume de fundição precisam ser controlados com precisão de acordo com o tamanho e formato da parte traseira da caixa do relógio para garantir que a liga de titânio derretida preencha todos os cantos do molde.

ó. Limpeza da caixa: Depois que a liga de titânio esfria e solidifica, o molde é removido por métodos mecânicos (como vibração, jato de areia, etc.). Deve-se ter cuidado durante o processo de limpeza da caixa para evitar danificar a parte traseira da caixa do relógio e garantir a integridade da superfície traseira da caixa.

ó. Corte da comporta: A parte traseira da caixa do relógio é cortada da barra do canal de entrada, removendo o excesso da comporta e do riser. O processo de corte requer equipamentos de corte de alta{2}}precisão para garantir uma superfície de corte lisa e uniforme.

ó. Tratamento térmico: Para melhorar as propriedades mecânicas da parte traseira da caixa do relógio, é necessário um tratamento térmico. Os processos de tratamento térmico incluem recozimento, têmpera e revenido; parâmetros específicos do processo precisam ser determinados com base nos requisitos de composição e desempenho da liga de titânio. O tratamento térmico melhora a microestrutura da liga de titânio, aumentando sua resistência, dureza e tenacidade.

ó. Tratamento de superfície: Tratamentos de superfície como polimento, jato de areia e galvanoplastia são aplicados na parte traseira da caixa do relógio para melhorar seu acabamento superficial e apelo decorativo. O processo de tratamento de superfície precisa ser selecionado com base no estilo de design do relógio e nas demandas do mercado para devolver à caixa do relógio uma melhor aparência e textura.