Peças sinterizadas PM do rolo de trefilação de liga de tungstênio-cobalto

Introdução do produto

História da Stellite A Stellite tem uma história inspiradora desde a sua criação. Elwood P. Haynes, um dos dois primeiros inventores da história da humanidade a criar uma carruagem sem cavalos, desenvolveu muito cobalto em seu laboratório. Com base em ligas metálicas usadas na produção de vários componentes-chave de motores de combustão interna, bem como ferramentas de torno mais fortes para usinagem de componentes de carruagens sem cavalos, ele chamou essas ligas de "steline" no século XX. O nome Haynes é derivado da palavra latina "Stella", que significa "estrela", devido ao seu brilho de estrela. Essas ligas são muito duras em comparação com outros metais e ligas metálicas; inicialmente, Haynes desenvolveu ligas de níquel-cromo (Ni-Cr) e ligas de cobalto-cromo (Co-Cr) e obteve ambas em 1907. Patentes para superligas. De acordo com sua pesquisa de acompanhamento, Haynes produziu dois novos grupos de ligas à base de cobalto, com a adição de tungstênio (W) e molibdênio (Mo), que ele acrescentou, o grupo chamado "Stellites", e patenteado em 1912. Haynes desenvolveu stellite em seu laboratório para a produção de novos metais resistentes à corrosão e ao calor para peças automotivas, instrumentos odontológicos e instrumentos cirúrgicos. Ferramentas afiadas, talheres. Ferramentas de trabalho de metal e muitas outras aplicações requerem resistência à corrosão, alta resistência ao desgaste, alta dureza e resistência ao calor por mais tempo. Haynes recebeu outra patente em 1913 por seu desenvolvimento da superliga composta de cobalto-cromo-molibdênio-tungstênio-carbono (Co-CrMo-w). C é chamado de liga Hafnis 6E.

Hoje, muitas ligas de estelite são feitas de misturas de quantidades/proporções variáveis ​​de cobalto, cromo, molibdênio, tungstênio, titânio, níquel, ferro, alumínio, carbono, boro, manganês, fósforo, silício e enxofre. O Stellite é adequado para cirurgias médicas, implantes dentários, substituições ósseas, válvulas cardíacas artificiais e marca-passos devido à sua baixa permeabilidade magnética e excelente resistência à corrosão. Devido à sua alta dureza e boa ductilidade, sua estrutura molecular é densa, a estrutura dos carbonetos mais duros é mais regular, sua condutividade térmica é baixa e sua tendência a resistir à deformação plástica é baixa.

Entre os módulos, o estelite e outras ligas à base de cobalto, como as ligas de titânio, são classificadas como materiais difíceis de usinar com baixa usinabilidade. A usinabilidade de um material é determinada pela rugosidade da superfície, qualidade obtida e integridade da superfície, vida útil da ferramenta, aquecimento da zona de corte, dificuldade na formação de cavacos, taxa de remoção de material (MRR) e consumo de energia, dinâmica da máquina-ferramenta e outros parâmetros envolvidos na usinagem de metais . Materiais difíceis de usinar são aqueles que produzem desgaste excessivo da ferramenta, forças de corte excessivas, alta geração de calor, dificuldade na formação de cavacos e acabamento superficial ruim durante as operações de usinagem. Um fenômeno importante na usinagem de materiais difíceis de usinar é o calor excessivo gerado na zona de corte, resultando em crescimento de temperatura muito alta nas zonas de corte primária e secundária. A ferramenta está danificada. Devido à baixa usinabilidade das ligas de cobalto, a maioria dos componentes feitos dessas ligas é produzida por fundição de investimento. Metalurgia do pó e sinterização. Usinagem utilizando técnicas de retificação e usinagem não convencionais (EDM, LBM, etc.). Isso resultou em baixa produtividade e altos custos de fabricação para componentes de liga de cobalto, especialmente para implantes médicos, como quadril e implantes dentários.

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