Peças MIM da modelação por injeção do metal da liga de cobre do tungstênio

A tecnologia de moldagem por injeção de pó de cobre de tungstênio (Moldagem por Injeção de Metal, MIM) é um novo tipo de tecnologia de moldagem de forma quase líquida desenvolvida com base na tecnologia tradicional de metalurgia do pó (Metalurgia do Pó, PM) combinada com a tecnologia de moldagem de plástico. Seu surgimento revolucionou as limitações da tecnologia tradicional de moldagem por compressão de pó metálico no formato do produto e pode ser usado para preparar peças de alto-desempenho com formas geométricas relativamente complexas, organização estrutural uniforme e tamanho pequeno. A tecnologia MIM tem muitas vantagens, como moldagem única-, nenhum ou apenas uma pequena quantidade de processamento subsequente, tolerância dimensional extremamente pequena, alta consistência de peças de lote, uso repetido de materiais de injeção, alta utilização de material, custo de produção relativamente baixo, alto acabamento superficial dos produtos ainda pode atingir Ra3.2 sem processamento subsequente, densidade de sinterização próxima de totalmente densa, microestrutura uniforme, alta flexibilidade de produção, etc. Em teoria. A moldagem por injeção de cobre de tungstênio usa uma certa proporção de polímero de alto peso molecular (aglutinante) e pó de cobre de tungstênio para fazer uma mistura uniforme com boa fluidez sob certas condições. Depois que as peças de formato complexo necessárias são formadas por moldagem por injeção, o produto final é obtido por desengorduramento, sinterização e outros processos. O pó de moldagem, a seleção do aglutinante e o controle dos parâmetros de sinterização contidos nele são tecnologias-chave que afetam o processo de moldagem por injeção de pó de cobre e tungstênio.

1. Pó para moldagem por injeção:Como o processo MIM é geralmente usado para preparar peças com tamanho pequeno e estrutura geométrica relativamente complexa, seus requisitos para matérias-primas em pó são maiores do que os dos processos tradicionais de metalurgia do pó, e o tamanho das partículas do pó deve ser extremamente fino, o que também é um dos fatores mais críticos que limitam a promoção e o uso da tecnologia MIM. Atualmente, os principais métodos de produção de pó metálico para moldagem por injeção são atomização de água, atomização de gás e método de carbonila. O método de névoa de água pode refinar o pó, tem alta eficiência, é adequado para produção em massa e é um método industrial mais comum. No entanto, a forma e o tamanho irregulares do pó facilitam a formação de uma película de óxido na superfície do pó, afetando assim as diversas propriedades das peças MIM; o pó obtido pelo método de atomização a gás é esférico e seu grau de oxidação superficial é inferior ao do pó formado pelo método de atomização com água, mas a eficiência de coleta também é menor; pelas características do pó, o pó preparado pelo método da carbonila possui maior pureza e granulometria mais fina, mas seu método de processo está sujeito a certas restrições, sendo agora utilizado apenas em níquel puro e ferro puro.

2. Fichário:O aglutinante participa de todos os processos, exceto o processo de sinterização, e quaisquer defeitos no processo superior na moldagem por injeção não podem ser compensados ​​ou eliminados no processo inferior, por isso desempenha um papel fundamental na moldagem por injeção de pó de cobre e tungstênio. Em geral, a principal função do aglutinante é aumentar a fluidez do pó e manter a forma do produto, de modo que o pó possa preencher bem a forma complexa da cavidade do molde sob a ação da pressão de injeção. De acordo com o tipo de matriz, o ligante pode ser dividido em à base de óleo-, à base de polímero-, à base de parafina-, aglutinante termoendurecível, aglutinante em gel, etc. O aglutinante PIM ideal deve ter viscosidade e flutuação moderadas, ter certa rigidez e resistência após o resfriamento, peso pequeno, boa força capilar e adesão com pó metálico, pequeno contato ângulo, alta estabilidade química, não-tóxico e seguro, baixo coeficiente de expansão térmica e pode ser usado repetidamente.

3. Processo de sinterização desengordurante:O processo de desengorduramento consiste, na verdade, na remoção gradual do aglutinante durante a fase de aquecimento ou isolamento, de modo que a seleção do aglutinante também determina o método do processo de desengorduramento. O tempo de desengorduramento deve ser reduzido tanto quanto possível e a composição química do corpo verde após o desengorduramento deve ser controlada dentro da faixa permitida. O método de desengorduramento pode ser dividido em desengorduramento térmico e desengorduramento com solvente. O desengorduramento térmico também pode ser dividido em desengorduramento térmico atmosférico, desengorduramento térmico a vácuo, desengorduramento por sifão e desengorduramento por oxidação. O desengorduramento com solvente pode ser dividido em desengorduramento de entrada, desengorduramento por vapor de condensação e desengorduramento supercrítico. No processo de sinterização final, o tratamento térmico é utilizado para fazer com que as partículas de pó fluam e se unam para melhorar a resistência do produto. A temperatura, atmosfera, velocidade de aquecimento e resfriamento e outros parâmetros do processo de sinterização têm certa influência na precisão e desempenho do produto final.

foi fundada em 1997.

Vantagens das ligas de cobre de tungstênio e rênio de tungstênio da nossa empresa

1. Não são adicionados elementos de ativação de sinterização, mantendo boa condutividade térmica;

2. A aparência metalográfica do produto mostra que não há fenômeno de poça de cobre;

3. Densidade relativa maior ou igual a 99%, baixa porosidade, boa estanqueidade ao ar do produto, teste de vazamento do espectrômetro de massa de hélio menor ou igual a 5 × 10-9Pa·m3/S pode ser totalmente aprovado;

4. Bom controle de tamanho, acabamento superficial e planicidade;

5. Boa qualidade de galvanoplastia e resistência ao choque térmico.

Podemos fornecer folhas de cobre de tungstênio com especificações que variam de (0,1 ~ 10,0) mm × (10 ~ 200) mm × (30 ~ 500) mm, e também podemos fornecer peças de precisão de cobre de tungstênio profundamente processadas.