Análise de defeitos comuns em moldagem por injeção de pó metálico

Análise de defeitos comuns em moldagem por injeção de pó metálico

A moldagem por injeção de pó de metal (MIM) é um tipo de mistura plástica de aglutinante e pó de metal misturado em um método de processo de moldagem por injeção de molde específico, é uma combinação de metalurgia do pó e desenvolvimento de moldagem por injeção de polímero de uma nova tecnologia de moldagem. Especialmente adequado para produção em massa de formas pequenas e complexas e grandes quantidades de produtos metálicos, estrutura especialmente complexa, volume pequeno, requisitos especiais de peças metálicas cuidadosas, processamento tradicional difícil de usar, os custos de processamento e processamento são altos, a moldagem por injeção de pó de metal pode reduzir custos de processamento.

O processo de produção de produtos de moldagem por injeção de pó de metal (MIM) é: pó mais aglutinante mistura granulação moldagem por injeção desengorduramento (forno de desengorduramento MIM) sinterização (forno de sinterização MIM) tratamento de acompanhamento de produtos formados. No processo de produção de peças de metal duro MIM, a seleção inadequada de material e o controle de operação de qualquer elo podem causar defeitos nas peças de metal duro, então como evitar esse defeito?

1, link de seleção de pó. A metalurgia do pó de carboneto MIM, além de atender à sua distribuição de tamanho de partícula, tamanho de partícula e outros requisitos básicos, mas também exige que a pureza do pó seja alta, não pode usar o pó com impurezas, se o pó estiver incluído em enxofre, fósforo, silício e outros elementos, o processo de sinterização dessas substâncias formará poros, resultando em defeitos no produto.

2, alimentando o link de produção. O pó de carboneto cimentado na mistura precisa de um aglutinante adequado, misturando o pó de carboneto cimentado e o aglutinante totalmente misturado, o processo de mistura deve ser estritamente controlado a temperatura, para evitar o aglutinante volátil e a distribuição desigual da situação, para que a mistura feita de alimentação tenha boa reologia propriedades e valores de viscosidade, para evitar defeitos no futuro.

3, formando links verdes. Este também é o elo fundamental na produção de peças de metal duro, para evitar defeitos no produto, é necessário prestar atenção ao controle razoável da temperatura do molde, quantidade de alimentação, pressão de injeção, pressão de retenção de pressão, tempo de retenção de pressão, velocidade de injeção, etc., no processo de injeção, pode efetivamente evitar os defeitos de boleto verde de injeção.

4. Ligação desengordurante. No processo de desengorduramento, se a temperatura do forno de desengorduramento for muito rápida, causará rachaduras nas peças de metal duro, e o método de aumento de temperatura passo a passo pode ser usado para desengordurar.

5, link de sinterização. A densidade de carboneto de tungstênio é grande, sinterização em fase líquida devido à sua própria gravidade, o produto é fácil de produzir deformação. Dispositivos de suporte apropriados podem ser usados ​​e materiais com encolhimento comparável podem ser selecionados como placas de suporte para produtos maiores, e o tempo de sinterização da fase líquida deve ser reduzido o máximo possível.

Os defeitos comuns das peças de injeção de pó de metal são os seguintes.

1, subinjeção: Subinjeção refere-se à pressão insuficiente da máquina de moldagem por injeção usada ou à baixa fluidez do material de injeção usado e outros fatores causados ​​pelo material não consegue preencher toda a cavidade do molde, de modo que o produto de injeção é incompleto. As razões para subinjeção são baixo fluxo de material, espessura de parede muito pequena, temperatura de molde muito baixa e tempo de injeção muito curto, que podem ser resolvidos melhorando o fluxo de material ou trocando materiais, aumentando a espessura da parede, aumentando a temperatura do molde, aumentando a pressão de injeção e estendendo a injeção tempo.

2, marca de solda: o material é dividido em vários fios de fluxo de material na cavidade durante o processo de injeção e depois unidos, podendo haver traços lineares na junção, ou seja, marcas de solda, afetando a qualidade da aparência e até mecânica força do produto. As razões para a formação de marcas de solda são pressão de injeção muito baixa, velocidade de injeção muito baixa, temperatura de alimentação muito baixa e muito fluxo de alimentação, o que pode ser resolvido aumentando a pressão de injeção, acelerando a velocidade de injeção, aumentando a temperatura de alimentação e temperatura da matriz e reduzindo adequadamente o fluxo dividido.

3. Bolsos de ar. Durante o processo de injeção, o ar na cavidade do molde é muito tarde para descarregar e é fechado pelo material ou comprimido na parede interna do molde para formar uma bolsa de ar, fazendo com que a superfície do produto seja preenchida, afetando a aparência qualidade e até resistência mecânica do produto. Os principais pontos de formação de furos de ar são exaustão ruim, posição inadequada do portão, velocidade de injeção muito rápida e mudança excessiva de espessura dos produtos. As medidas correspondentes podem ser tomadas para adicionar ou aprofundar o orifício de exaustão, alterar a posição do portão, diminuir adequadamente a velocidade de injeção, estender o tempo de retenção da pressão e evitar a mudança drástica da espessura do produto.

4. Deformação. A deformação refere-se ao encurvamento ou distorção do produto moldado após o resfriamento, o que afeta diretamente a aparência e a precisão dimensional do produto, podendo inclusive ocasionar o sucateamento do produto. As causas da deformação são resfriamento desigual do produto, cobertura muito quente e prematura do produto, estrutura muito fina e irracional do produto e tensão residual dentro do produto, que pode ser resolvida por medidas correspondentes, como resfriamento uniforme do molde canal, estendendo o tempo de retenção de pressão e ejetando o produto em tempo hábil, melhorando a espessura da parede e o design estrutural do produto e melhorando as condições de formação.

A moldagem por injeção de pó de metal (MIM) pode formar formas complexas de produtos de carboneto cimentado, com o problema de controle de defeitos, a melhoria gradual da tecnologia MIM, de modo que a aplicação de carboneto cimentado se expandiu gradualmente, promovendo grandemente o desenvolvimento de toda a indústria de carboneto cimentado .