Explicação de termos comuns de moldagem por injeção de metal/metalurgia do pó (2)

Explicação de termos comuns de moldagem por injeção de metal/metalurgia do pó (2)

 

1, Comummoldagem por injeção de pómateriais em chinês e inglês

III. Terminologia do processo de conformação

1. Formando

O processo de transformar um pó em um aglomerado com uma forma desejada.

2. Supressão

Em um molde ou outro recipiente, o processo de compactação do pó em uma forma e tamanho especificados sob a ação de forças externas.

3. Compacto, compacto verde

Um blank feito de pó por prensagem a frio ou moldagem por injeção.

4. Em branco

Tarugos compactados, pré-sinterizados ou sinterizados que não atingem o tamanho e a forma final.

5. Esqueleto

É um corpo poroso compacto ou sinterizado para lixiviação fundida.

6. Prensagem a frio

Compressão uniaxial de pó à temperatura ambiente.

7. Prensagem a quente

A compactação de pó uniaxial é geralmente realizada a uma temperatura entre a temperatura ambiente e a temperatura na qual a difusão pode ocorrer para aumentar a densificação.

8. Prensagem a quente

A compressão uniaxial de pó ou compacto em alta temperatura ativa a difusão e a fluência.

9. Prensagem isostática

Pressione a superfície do pó (ou compacto) ou a superfície de peças de molde macias preenchidas com pó (ou compacto) com pressão aproximadamente igual em cada direção.

10. Prensagem isostática a frio (CIP)

Para prensagem isostática à temperatura ambiente, o meio de transmissão de pressão geralmente é líquido.

11. Prensagem isostática a quente (HIP)

A prensagem isostática em alta temperatura pode ativar a difusão e a fluência. O meio de transmissão de pressão é geralmente gás.

12. Moldagem por injeção de metal (MIM)

Um método de moldagem no qual a mistura plastificada de pó de metal e seu aglutinante é injetada no modelo.

13. Laminação de pó

O método de introdução de pó entre um par de rolos giratórios para torná-lo metasolizado em tiras coesas contínuas em branco.

14. Preenchimento de volume

O método de medir o pó no molde fêmea, definindo a profundidade de enchimento do pó.

15. Preenchimento de peso

O método de medir o pó carregado no molde fêmea pesando o pó.

16. (auxiliar) enchimento assistido por vibração

Um método de carregamento de pó em um modelo vibratório ou molde fêmea.

17. Tempo de permanência

O tempo que o blank é mantido sob pressão constante durante a conformação.

18. Conjunto de ferramentas de base de molde

Um conjunto completo de moldes para a produção de produtos em pó específicos por prensagem ou reprensagem.

19. Morrer

Uma peça de moldagem na qual o pó é prensado ou a peça sinterizada é prensada novamente para formar uma cavidade.

20. Punção inferior, superior e inferior

A peça utilizada para vedar o molde fêmea por baixo e transmitir pressão ao pó ou peças sinterizadas de baixo para cima.

21. Punção superior

A peça no molde de compressão usada para vedar o molde fêmea de cima e transferir pressão para o pó ou peças sinterizadas de cima para baixo.

22. Haste central

Uma parte de um molde usada para formar uma superfície de contorno em um corpo compacto ou sinterizado na direção da prensagem.

23. Sapata de alimentação

A parte da prensa usada para alimentar o pó na cavidade do molde fêmea na base do molde.

24. Soco combinado

Ao pressionar duas ou mais placas, é usado para controlar um grupo de punções com diferentes alturas de enchimento e prensagem.

25. Verde verde

Compactos formados por prensagem ou injeção, mas não sinterizados.

26. Laminação

A formação de defeitos estruturais em camadas em compactos ou sinterizados ou os próprios defeitos.

27. Mola de volta

O fenômeno de que o tamanho do compacto aumenta após a desmoldagem.

4. Termos relacionados ao processo e parâmetros de sinterização

1. Sinterização

O objetivo do tratamento térmico de pó ou compacto a uma temperatura inferior ao ponto de fusão dos componentes principais é melhorar sua resistência por meio da ligação metalúrgica entre as partículas.

2. Material de embalagem

Um material que incorpora os compactos nele para separação e proteção durante a pré-sinterização ou sinterização.

3. Presidir

O tratamento de aquecimento do compacto a uma temperatura inferior à temperatura final de sinterização.

4. Sinterização sob pressão

O processo de sinterização de aplicação de pressão uniaxial ao mesmo tempo.

5. Sinterização de pó solto, sinterização por gravidade

Sinterização de pó diretamente sem prensagem.

6. Sinterização em fase líquida

O pó ou compacto com pelo menos dois componentes é sinterizado no estado de formação de uma fase líquida.

7. Queima excessiva

Sinterização com temperatura de sinterização muito alta e/ou tempo de sinterização muito longo levando à deterioração do desempenho final dos produtos.

8. Queima insuficiente

A temperatura de sinterização é muito baixa e/ou o tempo de sinterização é muito curto para fazer com que o produto não atinja o desempenho desejado.

9. Infiltração

O processo de preenchimento dos poros em produtos não queimados ou sinterizados com metal ou liga com ponto de fusão inferior ao dos produtos no estado fundido.

10. Desparafinação, queima

Descarregar os aditivos orgânicos (adesivos ou lubrificantes) nos compactos por aquecimento.

11. Forno de correia de malha

Geralmente, a correia de malha protegida por mufla é utilizada para realizar o transporte contínuo de peças no forno.

12. Fornalha de viga móvel

Um forno de sinterização no qual as peças colocadas na placa de sinterização são transportadas no forno por um sistema de viga móvel.

13. Forno empurrador

Um forno de sinterização no qual as peças são carregadas no barco de queima e transportadas no forno através do sistema de propulsão.

14. Formação do pescoço

Durante a sinterização, uma conexão em forma de pescoço é formada entre as partículas.

15. Bolhas

Bolhas são formadas na superfície de peças sinterizadas devido à violenta descarga de gás.

16. Suando

O fenômeno da exsudação da fase líquida durante o tratamento térmico do compacto.

17. Pele de sinterização

Durante a sinterização, uma espécie de camada superficial formada na peça sinterizada tem propriedades diferentes do interior do produto.

18. Densidade relativa

A razão entre a densidade do corpo poroso e a densidade do mesmo material componente no estado não poroso, expressa em porcentagem.

19. Resistência ao esmagamento radial

A resistência à ruptura da amostra cilíndrica sinterizada medida pela aplicação de pressão radial.

20. Porosidade

A razão entre o volume de todos os poros em um corpo poroso e o volume total.

21. Porosidade de difusão

Poros formados pela difusão de um material componente em outro componente devido ao efeito Cockendall.

22. Distribuição do tamanho dos poros

A porcentagem de tamanho de poro em todos os níveis no material por quantidade ou volume.

23. Dureza aparente

A dureza do material sinterizado medida sob condições especificadas, que inclui a influência da porosidade.

24. Dureza sólida

A dureza de uma certa fase ou partícula ou uma certa área do material sinterizado medida nas condições especificadas exclui a influência dos poros.

25. Pressão do ponto de bolha

A pressão mínima necessária para forçar o gás a passar pelo produto líquido impregnado para produzir a primeira bolha.

26. Permeabilidade a fluidos

A quantidade de líquido ou gás que passa através do corpo poroso em unidade de tempo medida sob condições especificadas.

5, métodos de tratamento comuns após a sinterização

1. Re-pressionando

A fim de melhorar as propriedades físicas e/ou mecânicas, a pressão é geralmente aplicada aos produtos sinterizados.

2. Acabamento

Re-pressionando para atingir o tamanho necessário.

3. Treinamento de plástico

Re-prensagem para obter morfologia de superfície específica.

4. Forjamento a pó

As pré-formas não sinterizadas, pré-sinterizadas ou sinterizadas feitas de pó são densificadas termicamente por forjamento, acompanhadas por mudanças de forma.

5. Impregnação

O método de preencher os poros abertos conectados de peças sinterizadas com substâncias não metálicas (como óleo, parafina ou resina).

6. Tratamento a vapor

Os produtos à base de ferro sinterizado são aquecidos em vapor de água superaquecido para formar uma película protetora de óxido férrico na superfície, melhorando assim algumas propriedades.