Peças MIM de discos de bateria grandes e pequenos

Introdução do produto

Para ajudar mais empresas a resolver problemas de aplicação prática complexos e em grande escala em produtos, de acordo com as necessidades e escopo de uso do produto do cliente, preste mais atenção às dimensões correspondentes para atender aos padrões exigidos pelos clientes.

Técnica de fundo:

A Moldagem por Injeção de Metal (MIM) é um método de moldagem no qual uma mistura plastificada de pó de metal e seu aglutinante é injetada em um modelo, e é um método de produção de um novo tipo de produto industrial de metal; especificamente, a mistura do pó e do aglutinante selecionados é realizada e a mistura é peletizada e depois moldada por injeção na forma desejada. Atualmente, no processo MIM tradicional, quando as peças metálicas são grandes, é fácil causar problemas como bolhas e rachaduras durante o processo de sinterização devido ao desengorduramento incompleto, e a qualidade do produto não pode ser garantida.

Elementos de realização técnica:

A fim de superar as deficiências da técnica anterior, o objetivo da presente invenção é fornecer um método para moldagem por injeção de grandes peças metálicas, que resolva o problema de bolhas que são propensas a ocorrer devido à sinterização incompleta causada por desengorduramento incompleto quando fabricação de grandes peças de metal por métodos tradicionais, rachaduras e outros problemas, para melhorar a qualidade de grandes peças de metal, evitando riscos à segurança da produção.

Para solucionar os problemas acima, o esquema técnico adotado na presente invenção é o seguinte:

Um método de moldagem por injeção de uma grande peça de metal, o método compreendendo as seguintes etapas:

1) Pré-tratamento de matérias-primas: secagem e desumidificação do pó metálico adquirido;

2) Revestimento de matérias-primas: Após a etapa 1), o pó metálico, POM, PE, PP e antioxidantes são adicionados ao misturador para banburying, e a pasta é obtida após mistura completa;

3) Granulação de alimentação: extrusar a pasta obtida na etapa 2) através de uma extrusora para obter matérias-primas granuladas;

4) Moldes de design: moldes de design para fazer peças de metal com furos de conexão e moldes para fazer peças de conexão que correspondam aos furos de conexão

5) Injeção de peças metálicas: Injetar as matérias-primas granulares obtidas na etapa 3) no molde da etapa 4) com uma máquina de injeção para obter peças metálicas semi-acabadas com furos de conexão;

6) Conector de injeção: Injete o material granulado obtido na etapa 3) no molde da etapa 4) com uma máquina de injeção para obter um conector que corresponda ao orifício de conexão descrito na etapa 5);

7) Desengorduramento: Coloque as peças metálicas semi-acabadas obtidas no passo 5) acima e as peças de ligação obtidas no passo 6) no forno de desengorduramento para remover o POM;

8) Emenda: conecte mais de duas peças metálicas obtidas após o desengorduramento através de conectores para formar uma grande peça metálica semi-acabada completa;

9) Sinterização: Após a etapa 8), as grandes peças metálicas semi-acabadas são transferidas para um forno a vácuo para sinterização para obter produtos acabados.

Como solução adicional, as quantidades de pó de metal, POM, PE, PP e antioxidantes na etapa 2) da presente invenção são, respectivamente, em porcentagem em massa:

POM 3 por cento -10 por cento ;

PE 4 por cento -6 por cento ;

PP 2 por cento -4 por cento ;

Antioxidante 0,1 por cento -1 por cento ;

Equilíbrio de pó metálico.

Como uma solução adicional, na etapa 2) da presente invenção, a temperatura do banburying com o amassador é ajustada em 160-200 graus C., e o tempo de banburying é de 1,5-2,5 horas.

Como solução adicional, na etapa 7) da presente invenção, durante o processo de desengorduramento, o gás catalítico é HNO3, a temperatura do forno de desengorduramento é ajustada em 110-130 graus C, e o tempo de desengorduramento é {{ 3 horas.

Como outra solução, a taxa na qual o gás catalítico da presente invenção é passado para o forno de desengorduramento é 0.01-00,05mL/min.

Como solução adicional, a temperatura de sinterização na etapa 9) da presente invenção é 1200-1400 graus.

Como outra solução, o pó de metal da presente invenção é um pó de liga de ferro, pó de aço inoxidável, pó de liga de titânio, pó de liga de alumínio e pó de titânio.

Como outra solução, o método de moldagem por injeção da grande peça de metal da presente invenção inclui ainda a realização de um tratamento de densificação completo na grande peça de metal sinterizada na etapa 9) novamente em um forno de sinterização HIP.

Como outra solução, durante o processo de densificação, a temperatura do forno de sinterização é de 1200-1360 graus.

Como solução adicional, na etapa 8) da presente invenção, durante o processo de emenda, o pó de boro é revestido em ambas as extremidades do conector.

Em comparação com a técnica anterior, os efeitos benéficos da presente invenção são:

1. No método de moldagem por injeção de grandes peças de metal descrito na presente invenção, realizando o processamento de pó de metal, a taxa de utilização de matérias-primas é melhorada, os requisitos para equipamentos são bastante reduzidos e o custo de fabricação é economizado;

2. O método de moldagem por injeção para grandes peças de metal da presente invenção resolve os problemas de formação de bolhas e rachaduras causadas pela sinterização incompleta devido ao processo de desengorduramento impuro quando o método tradicional é usado para fabricar grandes peças de metal e realiza grandes peças de metal Viáveis ​​para massa Produção.

Processo após a sinterização

1. Tratamento térmico: recozimento, carbonização, revenimento, têmpera, normalização, revenimento superficial

2. Equipamentos de processamento: CNC, corte de fio lento, tornos, fresadoras, furadeiras, retificadoras, etc.;

3. Tratamento de superfície: anodização, pulverização de pó, cromagem, pintura, jateamento, niquelagem, galvanização, escurecimento, polimento, azulamento, etc.

Molde e Medidor

1. Vida útil do molde: geralmente semipermanente. (exceto espuma perdida)

2. Prazo de entrega do molde: 10-25 dias, (conforme estrutura e tamanho do produto).

3. Manutenção de ferramentas e moldes: Zhongwei é responsável por peças de precisão.

Controle de qualidade

1. Controle de qualidade: A taxa defeituosa é inferior a 0,1 por cento .

2. Amostras e testes serão 100% inspecionados durante a produção e antes do envio, inspeção de amostra para produção em massa de acordo com os padrões ISDO ou requisitos do cliente.

3. Equipamento de teste: detecção de falhas, analisador de espectro, analisador de imagem dourada, máquina de medição de três coordenadas, equipamento de teste de dureza, máquina de teste de tração.