Peças MIM de gatilho de pistola

Introdução do produto

Aplicação do produto
A moldagem por injeção de metal da metalurgia do pó MIM entrou na sua vida, talvez você não perceba, mas está acontecendo de alguma forma e existe no nosso dia a dia.
• Aplicações médicas e odontológicas
Peças de suportes ortodônticos, instrumentos cirúrgicos, peças MIM implantáveis, peças de implantes de joelho
• Aplicações na indústria automotiva
Balancins do motor, alavancas de câmbio, lâminas do turbocompressor
• Aplicações em TI, instrumentos eletrônicos e comunicações
Peças de fibra ótica, placas frias e radiadores, peças de celulares
• Aplicação na indústria naval e aeroespacial
Peças do cinto de segurança, assento de pressão da válvula de saída de óleo, vedação do parafuso da aba do avião, dispositivo queimador de foguete
• Aplicações em produtos de consumo
Caixas de relógios e peças relacionadas, peças de óculos, corpos de tripés de câmeras, capas de afinador de guitarra MIM
• Aplicações militares e de defesa
O gatilho da arma, o rotor de "segurança e segurança de abertura", as peças de segurança de fixação da dobra superior da pistola
• Aplicações em outros campos
O processo MIM inclui principalmente 8 links importantes, como design de produto, design de molde, inspeção de qualidade, mistura, moldagem, desengorduramento, sinterização e processamento secundário, entre os quais é determinado se o tratamento de superfície é necessário com base nas características do produto.

Fluxograma do processo MIM
A seguir, uma análise do processo de produção de peças a partir das quatro etapas únicas de processamento do MIM (mistura, moldagem, debinding e sinterização).
1. misturar
Pós finos de metal são misturados em proporções precisas com aglutinantes termoplásticos e parafínicos.
2. Formando
Os equipamentos e técnicas de moldagem por injeção são semelhantes aos da moldagem por injeção. A matéria-prima granular é enviada para a máquina para ser aquecida e injetada na cavidade do molde sob alta pressão para formar um blank.
3. Desengorduramento
A desvinculação é o processo de remoção do aglutinante das peças moldadas, geralmente em várias etapas. Após a extração com solvente de parte do aglutinante, a descolagem térmica é necessária para remover o aglutinante remanescente. Ao descolar, controle o teor de carbono e reduza o teor de oxigênio no lote.
4. Sinterização
A sinterização é realizada em um forno de sinterização com atmosfera controlada. A alta densidade das peças MIM é alcançada por meio de alta temperatura de sinterização e longo tempo de sinterização, o que melhora e melhora muito as propriedades mecânicas dos materiais das peças.

Mmoldagem por injeção de metal

Moldagem por injeção de metal (MIM para abreviar) é um novo tipo de tecnologia de formação quase líquida de metalurgia do pó derivada da indústria de moldagem por injeção de plástico. Como todos sabemos, a tecnologia de moldagem por injeção de plástico produz produtos de várias formas complexas a um preço baixo, mas o plástico A resistência do produto não é alta. Para melhorar seu desempenho, pode-se adicionar pó de metal ou cerâmica ao plástico para obter um produto com maior resistência e boa resistência ao desgaste. Nos últimos anos, essa ideia evoluiu para maximizar o teor de sólidos e remover completamente o ligante e densificar o corpo moldado durante a sinterização subsequente. Este novo método de conformação por metalurgia do pó é chamado de moldagem por injeção de metal. Nome chinês Moldagem por injeção de metal Nome estrangeiro Moldagem por injeção de metal As etapas básicas do processo de moldagem por injeção de metal são: primeiro, selecione o pó de metal e o aglutinante que atendam aos requisitos do MIM e, em seguida, use métodos apropriados para misturar o pó e o aglutinante a uma determinada temperatura. Alimentação uniforme, moldagem por injeção após a granulação, e a forma bruta obtida é desengordurada e depois sinterizada e densificada para se tornar o produto final.

1. Pó MIM e tecnologia de fabricação de pó O MIM tem altos requisitos para pó de matéria-prima, e a seleção do pó deve ser favorável à mistura, moldagem por injeção, desengorduramento e sinterização, que geralmente são contraditórios. A pesquisa sobre o pó de matéria-prima MIM inclui: forma do pó, tamanho de partícula e composição do tamanho de partícula, área de superfície específica, etc. A Tabela 1 lista as propriedades do pó de matéria-prima mais adequado para MIM. Devido à exigência de pó de matéria-prima MIM muito fino, o preço do pó de matéria-prima MIM é geralmente mais alto e alguns até chegam a 10 vezes o preço do pó PM tradicional. Este é um fator chave que atualmente limita a ampla aplicação da tecnologia MIM. Existem métodos de carbonila, método de atomização de água de pressão ultra-alta, método de atomização de gás de alta pressão, etc.

2. Binder Binder é o núcleo da tecnologia MIM. No MIM, o ligante tem as duas funções mais básicas de aumentar a fluidez para ser adequado para moldagem por injeção e manter a forma do bloco. Além disso, deve ser fácil de remover, não poluir, não tóxico, custo razoável, etc., para o qual surgiram vários adesivos. Nos últimos anos, eles estão escolhendo gradualmente da seleção empírica para métodos de desengorduramento direcionados e requisitos de função adesiva. A direção de desenvolvimento do projeto do sistema de encadernação. Os aglutinantes são geralmente compostos de componentes de baixo peso molecular e componentes de alto peso molecular, além de alguns aditivos necessários. Componentes de baixo peso molecular têm baixa viscosidade, boa fluidez e são fáceis de remover; componentes de alto peso molecular têm alta viscosidade e alta resistência e mantêm a resistência do branco formado. A proporção adequada dos dois é combinada para obter uma alta carga de pó e, finalmente, um produto com alta precisão e alta uniformidade.

3. Amassamento Amassamento é o processo de mistura de pó de metal e aglutinante para obter uma alimentação uniforme. A composição é uma etapa importante do processo porque as propriedades do material de alimentação determinam as propriedades do produto final moldado por injeção. Isso envolve muitos fatores, como a forma e a ordem de adição do aglutinante e do pó, a temperatura de mistura e as características do dispositivo de mistura. Esta etapa do processo ficou presa no nível de confiar na experiência e na exploração. Um indicador importante para avaliar a qualidade do processo de mistura é a uniformidade e consistência da ração obtida. A mistura da alimentação MIM é realizada sob a ação combinada de efeito térmico e força de cisalhamento. A temperatura de mistura não deve ser muito alta, caso contrário, o aglutinante pode se decompor ou a separação de fase do pó e do aglutinante pode ocorrer devido à viscosidade muito baixa. Quanto à força de cisalhamento, ela irá variar de acordo com o método de mistura. Os dispositivos de mistura comumente usados ​​em MIM incluem extrusoras de rosca dupla, misturadores de impulsor em forma de Z, extrusoras de rosca única, extrusoras de êmbolo, misturadores planetários duplos, misturadores de came duplo, etc. Todos esses dispositivos de mistura são adequados para preparar misturas com viscosidades na intervalo de 1-1000Pas. O método de mistura é geralmente adicionar componentes de alto ponto de fusão para derreter, abaixar a temperatura, adicionar componentes de baixo ponto de fusão e adicionar pó de metal em lotes. Isso pode evitar a gaseificação ou decomposição de componentes de baixo ponto de fusão, e a adição de pó de metal em lotes pode impedir o rápido aumento do torque causado pelo resfriamento muito rápido e reduzir a perda do equipamento. Para o método de alimentação quando pós com diferentes tamanhos de partícula são misturados, a introdução da patente japonesa: primeiro adicione 15-40um pó atomizado com água mais espesso ao aglutinante, depois adicione 5-15um pó e, finalmente, adicione pó com um grau de pó menor ou igual a 5um, de modo que o obtido Há muito pouca variação de encolhimento no produto final. Para revestir uniformemente uma camada de aglutinante ao redor do pó, o pó de metal também pode ser adicionado diretamente ao componente de alto ponto de fusão, depois o componente de baixo ponto de fusão é adicionado e, finalmente, o ar é removido. Por exemplo, Anwar adicionou diretamente a suspensão de PMMA ao pó de aço inoxidável para misturar, depois adicionou a solução PE, secou-a e depois removeu o ar enquanto mexia. O'connor usa mistura de solventes, primeiro mistura a seco SA e pó, depois adiciona solvente THF, depois adiciona polímero, depois que o THF escapa no calor, depois adiciona pó e mistura para obter uma alimentação uniforme.

4. Moldagem por injeção O objetivo da moldagem por injeção é obter um corpo de moldagem MIM sem defeitos e com disposição de partículas uniforme na forma desejada. Conforme mostrado na Figura 1, em primeiro lugar, a alimentação granular é aquecida a uma certa temperatura alta para torná-la fluida e, em seguida, é injetada na cavidade do molde para resfriar para obter um corpo verde rígido com a forma desejada e, em seguida, é removido do molde Retire para obter o blank de conformação MIM. Este processo é consistente com o processo tradicional de moldagem por injeção de plástico, mas devido ao alto teor de pó da alimentação MIM, existem grandes diferenças nos parâmetros do processo e outros aspectos do processo de moldagem por injeção, e o controle inadequado é propenso a vários defeitos.

5. Desengorduramento Desde o surgimento da tecnologia MIM, com os diferentes sistemas aglutinantes, uma variedade de caminhos de processo MIM foram formados, e os métodos de desengorduramento também são diversos. O tempo de desengorduramento foi encurtado desde os primeiros dias até às atuais várias horas. A partir das etapas de desengorduramento, todos os métodos de desengorduramento podem ser divididos em duas categorias: uma é o método de desengorduramento em duas etapas. O método de desengorduramento em duas etapas inclui desengorduramento com solvente mais desengorduramento térmico, desengorduramento sifão e desengorduramento térmico, etc. Vários métodos de desengorduramento MIM representativos são apresentados abaixo.

6. Sinterização A sinterização é a última etapa do processo MIM de peças MIM de gatilho de pistola. A sinterização elimina os poros entre as partículas de pó. Faz com que os produtos MIM atinjam a densificação total ou quase a densificação total. Devido ao uso de uma grande quantidade de aglutinante na tecnologia de moldagem por injeção de metal, o encolhimento é muito grande durante a sinterização e sua taxa de encolhimento linear geralmente atinge 13 por cento -25 por cento, então há um problema de controle de deformação e dimensional controle de precisão. Especialmente porque a maioria dos produtos MIM são peças de formato especial com formas complexas, esse problema se torna cada vez mais proeminente. A alimentação uniforme é um fator chave para a precisão dimensional e controle de deformação dos produtos sinterizados finais. A alta densidade de compactação do pó pode reduzir a contração de sinterização e também é benéfica para o processo de sinterização e controle de precisão dimensional. Para produtos como ferro e aço inoxidável, há também um problema de controle do potencial de carbono na sinterização. Devido ao alto preço do pó fino atualmente, é uma maneira importante de reduzir o custo de produção da moldagem por injeção de pó para estudar a tecnologia de sinterização aprimorada de compactos de pó grosso. Esta tecnologia é um aspecto importante da pesquisa de moldagem por injeção de pó de metal. Devido à forma complexa e grande contração de sinterização dos produtos MIM, a maioria dos produtos ainda precisa de tratamento pós-sinterização após a sinterização, incluindo modelagem, tratamento térmico (cementação, nitretação, carbonitretação, etc.), tratamento de superfície (moagem fina, químico de nitrogênio de íons, galvanoplastia, shot peening, etc.), etc.

Sistemas de Detecção

Processo de Moldagem por Injeção de Metal