Fundição de cera perdida de vidro de água para veículos blindados

Fundição de cera perdida de vidro de água de veículo blindado: As faixas devem ter alta resistência e alta resistência ao desgaste. Atualmente, a maioria dos tanques usa sapatas de aço fundido com alto teor de manganês. O aço com alto teor de manganês é austenítico e adequado para uso em condições de alto impacto, e a dureza é aumentada através do encruamento. A vida útil média dessas sapatas é de cerca de 3700 km.

Com base na martensita fundida de boro manganês mais aço bainítico, são adicionados elementos de liga de reforço de solução sólida, o teor de carbono é aumentado adequadamente, a resistência é aumentada e a resistência ao desgaste é melhorada, mantendo uma certa tenacidade para atender aos requisitos de tenacidade à fadiga da sapata da esteira . Fundição, após tratamento térmico, a resistência à tração atinge 1550 MPa; a resistência ao escoamento atinge 1260 MPa; o alongamento atinge: 8,8 por cento; a resistência ao impacto U-notch atinge: 40J/cm2. Espera-se que a vida útil dessas sapatas seja superior a 6.000 km.

Descrição do produto

Fundição por cera perdida de vidro de água de balde Situação básica

1. Padrões de implementação: A empresa implementa rigorosamente a certificação ISO9001 e TS 16949.

2. Padrões de material do produto: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Principais processos: fundição em areia, fundição de sílica sol, fundição de vidro de água, fundição de concha, rebarbação, jateamento de areia, usinagem, tratamento térmico, teste de vazamento, tratamento de superfície, etc.

4. Materiais disponíveis:

Aço com alto teor de manganês, aço com alto teor de cromo, aço com alto teor de níquel, aço carbono, aço liga, aço inoxidável, ferro cinzento, ferro fundido, aço fundido, alumínio fundido, cobre fundido, etc. podem ser personalizados de acordo com os requisitos do cliente.

Processo de fundição por cera perdida

Os principais processos e processos no processo de fabricação de conchas de fundições por cera perdida são:

1) Desengorduramento e desengorduramento de módulos

No caso de compostos de moldagem à base de cera, para melhorar a capacidade do revestimento de molhar a superfície do módulo, o óleo na superfície do módulo precisa ser removido.

2) Revestir e lixar no módulo

Antes da aplicação da tinta, a tinta deve ser misturada uniformemente, a precipitação do material refratário no balde de tinta deve ser minimizada e a viscosidade ou gravidade específica da tinta deve ser ajustada ao processo de microfusão.

O revestimento preenche e molha bem o molde de revestimento. Quando a tinta fica pendurada, o módulo é mergulhado na tinta e balança para a esquerda e para a direita para que a tinta possa molhar bem o molde e cobrir a superfície do módulo uniformemente. Após a pintura, pode ser lixado.

3) Secagem e endurecimento da casca

Depois que cada camada de casca é aplicada, ela é seca e endurecida, permitindo que os aglutinantes no revestimento mudem de sóis para géis e géis e juntem os refratários.

4) Perdas de investimento do self-shell

Depois que a casca estiver totalmente endurecida, o módulo precisa ser derretido da casca. Esse processo também é conhecido como desparafinação, pois os módulos geralmente são feitos de materiais de moldagem à base de cera. Dependendo do método de aquecimento, existem muitos métodos de desparafinação, e o método de água quente e o mesmo método de vapor de pressão são mais usados.

5) Casca assada

Se for necessário um molde (recheio de areia), antes de assar, o molde desmoldado é enterrado na areia da caixa e depois calcinado. Se a casca tiver resistência a altas temperaturas e não precisar de fundição, a casca desmoldada pode ser enviada diretamente ao forno para assar. Durante a torra, a temperatura do forno é aumentada gradualmente e a casca é aquecida a 800-1000 graus por um período de tempo para fundição.

Os métodos de fundição comumente usados ​​na fundição de precisão são

1) Existem vários tipos de métodos de fundição por gravidade a quente.

Essa é a forma de fundição mais utilizada, ou seja, após a casca ser retirada do forno, ela é despejada em alta temperatura. Neste momento, o metal esfria lentamente na casca e pode encher o molde com alta fluidez, para que a fundição possa replicar bem a forma da cavidade e melhorar a precisão da fundição. No entanto, o resfriamento lento do fundido em fundidos a quente leva ao engrossamento de grãos, o que reduz as propriedades mecânicas do fundido. Ao fundir peças fundidas de aço carbono, as superfícies das peças fundidas mais lentas também são propensas à oxidação e descarbonetação, reduzindo assim a dureza da superfície, o acabamento e a precisão dimensional da peça fundida.

2) Vazamento de sucção a vácuo

A casca é colocada em uma caixa de fundição a vácuo e o gás na cavidade é inalado através dos micro-furos na casca, para que o metal líquido possa preencher melhor a cavidade, replicar a forma da cavidade e melhorar a precisão da fundição . , evitando poros e derramando. Defeitos insuficientes. Esta lei foi aplicada no exterior.

3) Cristalizar sob pressão

Coloque a caixa em um tanque de pressão para despejo. Imediatamente após a conclusão, o tanque de pressão é fechado e ar de alta pressão ou gás inerte é introduzido no tanque para solidificar o fundido sob pressão para aumentar a densidade do fundido. A pressão externa atingiu 150atm.

4) Cristalização direcional (solidificação direcional)

Algumas fundições de investimento, como lâminas de turbina, aço magnético, etc., se sua estrutura cristalina for de cristais colunares dispostos em uma determinada direção, seu desempenho de trabalho pode ser bastante melhorado, de modo que a tecnologia de cristalização direcional de fundição de investimento está se desenvolvendo rapidamente.

Processo pós-casting

1. Tratamento térmico: recozimento, carbonização, têmpera, têmpera, normalização, têmpera de superfície

2. Equipamento de processamento: CNC, WEDM, torno, fresadora, furadeira, moedor, etc.;

3. Tratamento de superfície: pulverização de pó, cromagem, pintura, jateamento, niquelagem, galvanização, escurecimento, polimento, azulamento, etc.

Moldes e acessórios de inspeção

1. Vida útil do molde: geralmente semi-permanente. (exceto espuma perdida)

2. Prazo de entrega do molde: 10-25 dias, (de acordo com a estrutura e tamanho do produto).

3. Manutenção de ferramentas e moldes: Zhongwei é responsável por peças de precisão.

Controle de qualidade

1. Controle de qualidade: a taxa de defeito é inferior a 0,1 por cento .

2. Amostras e teste serão 100% inspecionados durante a produção e antes do envio, inspeção de amostra para produção em massa de acordo com os padrões ISDO ou requisitos do cliente

3. Equipamento de teste: detecção de falhas, analisador de espectro, analisador de imagem dourada, máquina de medição de três coordenadas, equipamento de teste de dureza, máquina de teste de tração;

4. Fornecer serviço pós-venda.

5. A qualidade pode ser rastreada.