Fundição-de cera perdida de liga de titânio para pistolas

• Projeto e Modelagem: Primeiro, com base nos requisitos de projeto dos componentes da pistola, modelos precisos são criados usando software profissional de projeto 3D. Por exemplo, para componentes como o slide e o gatilho, sua função, precisão dimensional e ajuste com outras peças devem ser considerados. Após a conclusão do projeto, são gerados dados precisos do modelo 3D.

• Modelagem de modelo de cera: Usando tecnologia de impressão 3D ou métodos tradicionais de moldagem por injeção, a cera é usada para criar um modelo de cera que combina perfeitamente com o formato dos componentes da pistola. Se for usada impressão 3D, a cera pode ser colocada em camadas de acordo com os dados do modelo 3D para formar o modelo de cera. Este método é adequado para produção em pequenos-lotes de modelos de cera com formas complexas. A moldagem por injeção tradicional envolve a injeção de cera derretida em uma cavidade do molde, que então esfria para criar um modelo de cera, adequado para produção em massa.

• Acabamento do modelo de cera: O modelo de cera acabado é cuidadosamente inspecionado e acabado, removendo rebarbas, rebarbas e outros defeitos para garantir que a precisão dimensional e a qualidade da superfície atendam aos requisitos. Vários modelos de cera são então combinados para formar um conjunto de modelo de cera para operações de fundição subsequentes.

• Revestimento: O conjunto do modelo de cera é imerso em um revestimento refratário especialmente formulado, cobrindo uniformemente a superfície com uma camada de revestimento. O revestimento normalmente consiste em materiais refratários (como areia de sílica, areia de zircônio, etc.) e um aglutinante. Sua função é formar uma casca durante o processo subsequente de fundição em alta-temperatura, protegendo a peça fundida e garantindo sua forma e precisão dimensional.

• Aplicação de Areia: Imediatamente após o revestimento, o conjunto do modelo de cera é colocado na areia, permitindo que a areia adira à camada de revestimento e forme uma camada de areia de determinada espessura. O tamanho das partículas e o material da areia são selecionados com base nos requisitos da fundição e nas características do processo.

• Secagem e endurecimento: após diversas operações de-revestimento por imersão e espalhamento-de areia para formar um molde de múltiplas-camadas, o revestimento é seco e endurecido. A secagem remove a umidade da casca, enquanto o endurecimento causa uma reação química no aglutinante, melhorando a resistência e estabilidade da casca. O tempo e as condições de secagem e endurecimento são controlados com base nas características do revestimento e das partículas de areia.

• Desparafinação a vapor: o conjunto do molde de cera com a carcaça é colocado em uma chaleira de desparafinação a vapor de alta-pressão. O vapor-de alta temperatura derrete o molde de cera, fazendo com que ele flua para fora da casca. A desparafinação a vapor oferece vantagens como velocidade rápida, alta eficiência e preservação da integridade da casca.

• Desparafinação com Água Quente: Alternativamente, a casca pode ser colocada em água quente, fazendo com que o molde de cera derreta e flutue na superfície, conseguindo assim a desparafinação. A desparafinação com água quente é adequada para moldes de cera pequenos e simples e é relativamente simples de operar, mas leva mais tempo.

• Queima em-alta temperatura: o invólucro do molde desparafinado é colocado em um forno de queima para queima em-alta temperatura. A temperatura de queima é normalmente entre 800-1200 graus, com a temperatura específica determinada com base no material do molde e nos requisitos de fundição. O objetivo da queima é remover ainda mais a cera residual e a umidade do invólucro do molde, melhorar sua resistência e permeabilidade e, simultaneamente, estabilizar sua microestrutura.

• Aquecimento e Resfriamento: Após atingir a temperatura de queima predeterminada, a carcaça do molde é mantida nessa temperatura por um determinado período para garantir a sinterização completa. Em seguida, o invólucro do molde é resfriado lentamente para evitar rachaduras devido ao resfriamento excessivamente rápido.

• Fusão de liga de titânio: As matérias-primas de liga de titânio são fundidas usando equipamentos como um forno de fusão por indução a vácuo. Durante o processo de fusão, a temperatura de fusão, o tempo e a atmosfera do forno devem ser rigorosamente controlados para garantir a composição química uniforme da liga de titânio e evitar a introdução de impurezas e gases.

• Fundição: A liga de titânio derretida é rapidamente vazada no molde queimado em alta temperatura. Durante o processo de vazamento, deve-se prestar atenção à velocidade, temperatura e localização do vazamento para garantir que a liga de titânio fundido preencha completamente a cavidade do molde, evitando defeitos como enchimento incompleto e porosidade.

• Remoção da carcaça: Após o resfriamento e solidificação da liga de titânio, a carcaça do molde é removida usando métodos como vibração mecânica ou jato de areia. Deve-se tomar cuidado para evitar danificar a superfície da peça fundida durante a remoção da casca.

• Corte e Desbaste: A peça fundida é cortada do sistema de corte e a superfície é retificada para remover rebarbas, rebarbas, etc., resultando em uma superfície lisa e plana.

• Tratamento Térmico: Tratamento térmico apropriado, como recozimento ou têmpera, é aplicado à peça fundida para melhorar a microestrutura e as propriedades da liga de titânio, aumentando a resistência, dureza e tenacidade da peça fundida.

• Tratamento de Superfície: Tratamentos de superfície, como galvanoplastia ou pulverização, são aplicados à peça fundida de acordo com os requisitos de uso e design de aparência da pistola para melhorar sua resistência à corrosão e estética.