Fundição de investimento de vidro de água para veículos blindados

Fundição de investimento de vidro de água para veículos blindados

1. A equipe de especialistas lançará produtos satisfatórios para você

A equipe de design antiga, média e jovem possui várias qualificações nacionais.

Todos os tipos de equipamentos, artesanato requintado e sistema de gestão de qualidade abrangente.

As peças fundidas têm alto desempenho de custo, baixo preço pela mesma qualidade e excelente qualidade pelo mesmo preço.

2. Vários equipamentos de produção para melhorar a eficiência da produção

Pode produzir ferro fundido inoculado de vários graus de areia resinada, com peso único de até 2 toneladas!

Anos de história de produção, acumulou uma rica experiência de produção.

Com a produção do processo de moldagem de investimento de vidro de água, pode produzir todos os tipos: moldes de automóveis, blocos de cilindros e acessórios para máquinas-ferramentas.

Todos os tipos de equipamentos, artesanato requintado e sistema de gestão de qualidade abrangente, com capacidade de produção anual de 10,000 mais toneladas.

A Zhongwei Precision está disposta a trabalhar com cada cliente para alcançar a visão de ganha-ganha, coexistência e desenvolvimento comum.

Descrição do produto

Situação básica de fundição de investimento de vidro de água de veículo blindado

1. Padrões de implementação: A empresa implementa rigorosamente a certificação ISO9001 e TS 16949.

2. Padrões de material do produto: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Principais processos: fundição em areia, fundição de sílica sol, fundição de vidro de água, fundição de concha, rebarbação, jateamento de areia, usinagem, tratamento térmico, teste de vazamento, tratamento de superfície, etc.

4. Materiais disponíveis:

Aço com alto teor de manganês, aço com alto teor de cromo, aço com alto teor de níquel, aço carbono, aço liga, aço inoxidável, ferro cinzento, ferro fundido, aço fundido, alumínio fundido, cobre fundido, etc. podem ser personalizados de acordo com os requisitos do cliente.

Fundição de investimento de vidro de água para veículo blindado leve

Dito isto, nos veículos blindados do passado, se você quer alta defesa, não tem alta manobrabilidade, e se quer alta manobrabilidade, não tem alta defesa. Portanto, existem tanques leves com alta mobilidade e tanques pesados ​​com alto poder de fogo. No entanto, com os esforços de vários novos materiais de blindagem, alta defesa e alta mobilidade não são mais peixes e ursos.

O material à prova de balas de metal pode ser o material de blindagem que os veículos blindados usam desde o seu nascimento. Com o desenvolvimento de armas, os materiais à prova de balas de metal evoluíram de chapas de aço comuns para aços de alta dureza, aços de dupla dureza, bem como ligas de alumínio e ligas de titânio, e suas capacidades de proteção foram continuamente aprimoradas.

A imagem acima mostra as propriedades de vários aços de blindagem estrangeiros típicos de alta dureza e ultra-alta dureza.

Em teoria, para obter uma melhor proteção, basta engrossar a chapa de aço. Mas a blindagem pesada dificulta a manobra, reduz a flexibilidade e aumenta as taxas de falha do motor. Os tanques pesados ​​e superpesados ​​que apareceram durante a Segunda Guerra Mundial provaram que os monstros com pouca mobilidade desempenhavam um papel limitado no campo de batalha. Ele pode não apenas tornar os veículos blindados mais leves, mas também "carne", e precisa contar com outros materiais para ajudar.

Além do aço, as ligas de alumínio e as ligas de titânio também são bons materiais de blindagem. O alumínio é mais leve que o aço. O uso de armadura de liga de alumínio em vez de armadura de aço geralmente pode reduzir o peso em cerca de 20% sem reduzir o desempenho antibalístico. A Alcoa, uma gigante americana de alumínio, recebeu grandes encomendas do Exército dos EUA nos últimos anos para fornecer soluções de blindagem de liga de alumínio. No entanto, o ponto de fusão da liga de alumínio é baixo, é fácil amolecer em alta temperatura, as partículas de alumínio queimam e a resistência à fratura também é menor que a da armadura de aço.

As ligas de titânio são apenas 60% mais densas que as armaduras de aço, mas são comparáveis ​​em resistência ao aço Jun e mais resistentes que a maioria das armaduras de liga de alumínio. É claro que as ligas de titânio têm seus próprios problemas - muito caras e difíceis de usinar.

A fim de melhorar a capacidade de proteção, armadura homogênea muitas vezes não é usada (ou seja, a armadura é feita do mesmo material), como composto multicamada de alumínio-titânio, composto de alumínio-aço, cerâmica, material composto e material metálico combinação, etc

A cerâmica tem alta dureza e resistência à compressão, o que é propício para resistir a projéteis perfurantes de armadura de alta velocidade, e sua densidade é menor que a do aço, por isso é propício para reduzir o peso da armadura.

Mas a cerâmica é um material frágil, por isso não pode ser usado como um material de blindagem separado, mas é transformado em blindagem composta com metal ou fibra. Além disso, a armadura composta geralmente usa blocos cerâmicos modulares, de modo que quando uma cerâmica é quebrada, as outras permanecem eficazes.

Atualmente, os três principais materiais cerâmicos usados ​​para a prova de balas são alumina (Al2O3), carboneto de silício (SiC) e carboneto de boro (B4C). Suas vantagens e desvantagens também são muito óbvias.

A armadura de óxido de alumínio, que é amplamente utilizada devido às vantagens de custo, é atualmente mais provável de ser substituída por carboneto de silício. Em áreas onde o custo não é considerado e a redução de peso é uma prioridade, a armadura composta de carboneto de boro pode ser aplicada.

No entanto, os materiais cerâmicos usados ​​para blindagem têm baixa plasticidade e baixa resistência à fratura, e não podem ser imitados duas vezes. Portanto, o foco atual da pesquisa de armaduras cerâmicas é resolver os problemas de baixa tenacidade e alto custo. Por exemplo, os materiais de gradiente cerâmico que aparecem hoje podem alterar continuamente a composição e estrutura do compósito de cerâmica e metal através de um processo especial, de modo que a transição do lado cerâmico para o lado metálico forma um parâmetro físico que também muda continuamente. Os materiais de gradiente cerâmico são muito mais resistentes do que as armaduras compostas combinadas com placas frontais de cerâmica e placas traseiras de metal.

Os compósitos de matriz de resina também são uma boa solução para materiais de blindagem leves. Já na Segunda Guerra Mundial, os Estados Unidos desenvolveram com sucesso materiais de blindagem de fibra de vidro/poliéster. Atualmente, as principais fibras de aplicação de materiais compósitos à base de resina são a fibra de vidro E, a fibra de vidro S e a fibra de aramida.

O plástico reforçado com fibra de vidro de alto desempenho é considerado a primeira geração de materiais de armadura composta e foi equipado desde a Segunda Guerra Mundial. A sua resistência balística é várias vezes superior à do aço. O primeiro tanque de batalha principal T-64 desenvolvido pela antiga União Soviética era feito de blindagem composta de aço-fibra de vidro e aço, e foi um dos primeiros veículos blindados a usar blindagem composta. Claro, seu peso não é relativamente dominante na fibra.

A fibra de aramida, mais conhecida como Kevlar, marca da DuPont nos Estados Unidos, é ainda mais eficaz que a fibra de vidro em termos de perda de peso. Sob a mesma qualidade, a resistência balística do material compósito de aramida é 2 a 3 vezes a do material compósito de fibra de vidro e cerca de 5 vezes a do aço. Sob a condição da mesma capacidade de proteção, o peso do material à prova de balas feito dele pode ser reduzido em pelo menos 1/3 ou mais.

O tanque de batalha principal do Exército dos EUA M1 usa laminado de fibra de aramida e composto de chapa de aço como blindagem, que pode resistir a mísseis antitanque com espessura de cerca de 700 mm e também pode reduzir a formação instantânea no cockpit causada por ser atingido por perfurações de blindagem projéteis. efeito de estresse. Não apenas isso, mas as peças-chave do veículo blindado também podem ser equipadas com materiais compostos de fibra de aramida para fornecer proteção de blindagem pós-efeito.

Entre as fibras de alto desempenho que foram desenvolvidas, o UHMWPE (Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular) é menos denso que a água, 2/3 da aramida, 1/3 do alumínio e 1/8 do aço. Além de ser leve, de alta resistência, alto módulo e baixo alongamento fazem com que seja atualmente reconhecida como a fibra com as melhores propriedades antibalísticas, mas não é tão grande quanto as fibras de aramida em cenários de aplicação.

Da mesma forma, os materiais compostos mencionados acima não podem resistir independentemente a armas antiblindagem, como projéteis perfurantes. Portanto, os materiais compósitos aparecem como materiais intermediários de armadura composta. Por exemplo, o primeiro tanque de batalha principal T-64 desenvolvido pela antiga União Soviética usava blindagem composta de aço-fibra de vidro-aço, e foi um dos primeiros veículos blindados a usar blindagem composta. Em seguida, o tanque T-80U utilizou placas de aço e materiais compósitos de fibra de vidro sobrepostos alternadamente, totalizando 5 camadas de compósito.

Além disso, os veículos blindados também desenvolveram materiais furtivos, blindagem reativa e sistemas de blindagem inteligentes para melhorar a capacidade de sobrevivência no campo de batalha.

No futuro, os materiais de blindagem ainda devem se desenvolver na direção de uma proteção mais leve e melhor desempenho.

Processo pós-casting

1. Tratamento térmico: recozimento, carbonização, têmpera, têmpera, normalização, têmpera de superfície

2. Equipamento de processamento: CNC, WEDM, torno, fresadora, furadeira, moedor, etc.;

3. Tratamento de superfície: pulverização de pó, cromagem, pintura, jateamento, niquelagem, galvanização, escurecimento, polimento, azulamento, etc.

Moldes e acessórios de inspeção

1. Vida útil do molde: geralmente semi-permanente. (exceto espuma perdida)

2. Prazo de entrega do molde: 10-25 dias, (de acordo com a estrutura e tamanho do produto).

3. Manutenção de ferramentas e moldes: Zhongwei é responsável por peças de precisão.

Controle de qualidade

1. Controle de qualidade: a taxa de defeito é inferior a 0,1 por cento .

2. Amostras e teste serão 100% inspecionados durante a produção e antes do envio, inspeção de amostra para produção em massa de acordo com os padrões ISDO ou requisitos do cliente

3. Equipamento de teste: detecção de falhas, analisador de espectro, analisador de imagem dourada, máquina de medição de três coordenadas, equipamento de teste de dureza, máquina de teste de tração;

4. Fornecer serviço pós-venda.

5. A qualidade pode ser rastreada.