Fundição de Investimento Sílica Sol Marinha

Ao usar cera para fazer padrões, a fundição de investimento também é chamada de "fundição por cera perdida". Fundição de investimento geralmente se refere a fazer um padrão em um material fusível, revestindo a superfície do padrão com várias camadas de material refratário para fazer uma concha do molde e, em seguida, derretendo o padrão da concha do molde para obter um molde sem superfície de separação. Uma solução de fundição que pode ser preenchida com areia. Como os padrões são amplamente feitos de materiais cerosos, a fundição de investimento é muitas vezes referida como "fundição por cera perdida".

Os tipos de ligas que podem ser produzidas por microfusão são aço carbono, aço liga, ligas resistentes ao calor, aço inoxidável, ligas de precisão, ligas de ímã permanente, ligas de rolamentos, ligas de cobre, ligas de alumínio, ligas de titânio e ferro dúctil, sílica marinha sol fundição de investimento Aguarde.

Descrição do produto

Situação básica da fundição de investimento de sol de sílica marinha

1. Padrões de implementação: A empresa implementa rigorosamente a certificação ISO9001 e TS 16949.

2. Padrões de material do produto: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Principais processos: fundição em areia, fundição de sílica sol, fundição de vidro de água, fundição de concha, rebarbação, jateamento de areia, usinagem, tratamento térmico, teste de vazamento, tratamento de superfície, etc.

4. Materiais disponíveis:

Aço com alto teor de manganês, aço com alto teor de cromo, aço com alto teor de níquel, aço carbono, aço liga, aço inoxidável, ferro cinzento, ferro fundido, aço fundido, alumínio fundido, cobre fundido, etc. podem ser personalizados de acordo com os requisitos do cliente.

Processo de fundição de investimento

A forma das microfundidas é geralmente mais complexa, o diâmetro mínimo dos furos que podem ser vazados nas peças fundidas pode chegar a {{0}},5mm, e a espessura mínima da parede das peças fundidas é de 0,3mm. Na produção, algumas peças que originalmente eram compostas por várias peças podem ser projetadas em partes integrais alterando a estrutura das peças e fundidas diretamente por microfusão, de modo a economizar tempo de processamento e consumo de materiais metálicos, e tornar a estrutura da peça mais exato. ser razoável.

O peso das peças fundidas é principalmente dez décimos de gado (de alguns gramas a mais de dez quilos, geralmente não mais de 25 quilos), e é mais problemático usar o método de fundição para produzir peças muito pesadas.

O processo de fundição de microfusão sol de sílica marinha é mais complicado e difícil de controlar, e os materiais usados ​​e consumidos são mais caros, por isso é adequado para a produção de peças pequenas com formas complexas, requisitos de alta precisão ou difíceis de realizar outros processamentos , como turbinas Lâminas do motor, etc.

1. Vantagens

A precisão dimensional das microfundidas é relativamente alta, geralmente atingindo CT4-6 (CT10~13 para fundição em areia e CT5~7 para fundição sob pressão). Naturalmente, devido ao complexo processo de microfusão, existem muitos fatores que afetam a precisão dimensional das peças fundidas, como o encolhimento do material do molde, a deformação do molde de investimento, a mudança linear da casca durante o aquecimento e processo de resfriamento, a taxa de encolhimento da liga e a deformação da fundição durante o processo de solidificação, etc., de modo que a precisão dimensional das fundições de investimento comuns é alta, mas sua consistência ainda precisa ser melhorada (a consistência dimensional das fundições usando e ceras de alta temperatura é muito melhor).

Ao pressionar o molde de revestimento, é usado um molde com alto acabamento superficial da cavidade, de modo que o acabamento superficial do molde de revestimento também é relativamente alto. Além disso, o invólucro é feito de ligante especial resistente a altas temperaturas e tinta refratária preparada a partir de materiais refratários, que é revestida e pendurada no molde de revestimento, e a superfície interna da cavidade que está em contato direto com o metal fundido tem um alta suavidade. Portanto, o acabamento superficial dos fundidos de precisão é maior que o dos fundidos em geral, geralmente atingindo Ra.1.6~3.2μm.

A maior vantagem da microfusão é que as microfundidas têm alta precisão dimensional e acabamento superficial, de modo que o trabalho de usinagem pode ser reduzido, basta deixar uma pequena margem de usinagem em peças com requisitos mais altos e até mesmo algumas fundições. usado sem usinagem. Pode-se ver que o método de fundição por investimento pode economizar muitos equipamentos de máquinas-ferramenta e tempo de processamento e economizar muito matérias-primas metálicas.

Outra vantagem do método de microfusão é que ele pode fundir peças fundidas complexas de várias ligas, especialmente peças fundidas de superligas. Por exemplo, a lâmina de um motor a jato tem um contorno aerodinâmico e uma cavidade interna para resfriamento, que dificilmente pode ser formada por usinagem. O processo de microfusão pode não apenas alcançar a produção em massa e garantir a consistência das peças fundidas, mas também evitar a concentração de tensão das linhas de facas residuais após a usinagem.

2. Fabricação

O primeiro processo de produção de microfusão é a fabricação do molde de revestimento. O molde de revestimento é utilizado para formar o modelo da cavidade no invólucro refratário. Portanto, para obter peças fundidas com alta precisão dimensional e acabamento superficial, o próprio molde de revestimento deve ter um tamanho elevado. Precisão e acabamento superficial. Além disso, o desempenho do próprio molde de revestimento também deve tornar os processos subsequentes, como a fabricação de conchas, o mais simples possível. Para obter o molde de revestimento com os requisitos de alta qualidade acima mencionados, além de ter uma boa forma de prensagem (o molde para prensar o molde de revestimento), também é necessário selecionar o material de moldagem adequado (referido como molde material) e um processo de moldagem razoável.

3. Material do molde

O desempenho do material de moldagem não deve apenas garantir a produção conveniente de moldes de revestimento com dimensões precisas e alto acabamento superficial, boa resistência e peso leve, mas também criar condições para a fabricação de carcaças de moldes e boas peças fundidas. Os materiais de moldagem são geralmente preparados com cera, resina natural e plástico (resina sintética). Todos os materiais de molde preparados principalmente com materiais de cera são chamados de materiais de molde à base de cera, e seu ponto de fusão é baixo em 60-70 grau C; todos os materiais de molde preparados principalmente com resinas naturais são chamados de materiais de molde à base de resina, com um ponto de fusão ligeiramente mais alto, cerca de 70 ~ 120 graus.

4. Preparação e reciclagem

(1) Preparação do material do molde

O objetivo de preparar o material do molde é misturar as várias matérias-primas que compõem o material do molde em um corpo uniforme e fazer com que o estado do material do molde atenda aos requisitos do investimento de prensagem.

Ao preparar, o método de aquecimento é usado principalmente para derreter e misturar várias matérias-primas em um todo e, em seguida, sob a condição de resfriamento, o material do molde é agitado vigorosamente para tornar o material do molde em um estado de pasta para prensagem e investimento. Às vezes, o material do molde é derretido em um líquido e o molde de revestimento é derramado diretamente.

(2) Recuperação do material do molde

Ao usar materiais de molde à base de resina, devido aos requisitos de alta qualidade dos moldes de revestimento, novos materiais são usados ​​principalmente para preparar moldes de revestimento para materiais de molde para fundição por prensagem. O material do molde recuperado após a desmoldagem é usado para fazer o molde de revestimento do sistema de vazamento e riser após a refusão e filtragem.

Ao usar materiais de molde à base de cera, o material do molde obtido após a desmoldagem pode ser reciclado e usado para fazer novos moldes de revestimento. No entanto, quando reciclado, o desempenho do material do molde se deteriorará, a fragilidade aumentará, o teor de cinzas aumentará, a fluidez diminuirá, a taxa de encolhimento aumentará e a cor mudará de branco para marrom, o que está principalmente relacionado à deterioração do ácido esteárico no material do molde. Portanto, para restaurar o máximo possível o desempenho original do material do molde antigo, é necessário remover o sal de sabão do material do molde antigo. Os métodos comumente usados ​​incluem tratamento com ácido clorídrico (ácido sulfúrico), tratamento com argila ativada e recuperação eletrolítica.

5. Montagem de fabricação

(1) Fabricação de molde de revestimento

Na produção, o método de prensagem do material do molde de pasta no molde é usado principalmente para fabricar o molde de revestimento. Antes de pressionar o revestimento, uma fina camada de agente desmoldante deve ser aplicada à superfície do relevo para que o revestimento possa ser removido do relevo. Ao pressionar materiais de moldagem à base de cera, o agente separador pode ser óleo de motor, terebintina, etc.; ao pressionar materiais de moldagem à base de resina, uma mistura de óleo de gergelim e álcool ou óleo de silicone é frequentemente usada como agente de separação. Quanto mais fina a camada do agente de separação, melhor, para que o molde de revestimento possa replicar melhor a superfície da gravação e melhorar o acabamento da superfície do molde de revestimento. Existem três métodos de prensagem de investimento, método de pressurização do êmbolo, método de pressão de ar e método de pressurização do pistão.

(2) Montagem do molde de revestimento

A montagem do molde de revestimento consiste em combinar o molde de revestimento que forma a fundição e o molde de revestimento que forma o sistema de riser de gating. Existem dois métodos principais:

①Método de soldagem Use um ferro de solda em forma de folha para derreter a parte de conexão do revestimento para soldar o revestimento. Este método é mais comum.

②Método de montagem mecânica Na produção em massa de pequenas peças fundidas, os módulos de combinação de métodos de montagem mecânica têm sido amplamente adotados no exterior. O uso deste módulo pode melhorar muito a combinação e eficiência dos módulos, e as condições de trabalho também foram melhoradas.

6. Fabricação da carcaça

Os moldes de fundição de investimento podem ser divididos em dois tipos: tipo sólido e concha multicamada.

Depois de mergulhar o módulo com tinta refratária, polvilhe o material refratário na forma de material e depois seque e endureça. Isso é repetido muitas vezes até que o revestimento refratário atinja a espessura necessária, formando assim um invólucro multicamadas no módulo. , geralmente é estacionado por um período de tempo para torná-lo totalmente endurecido e, em seguida, o módulo é derretido e é obtido um invólucro de várias camadas.

Algumas conchas de várias camadas precisam ser encaixotadas e preenchidas com areia; alguns não, e podem ser servidos diretamente após a torrefação.

Quando o revestimento é fundido, o invólucro estará sob a pressão do volume crescente do material do molde fundido; durante a queima e vazamento, as várias partes da casca terão expansão e contração mutuamente restritas e desiguais. Portanto, o metal também pode reação química de alta temperatura com o material do invólucro do molde. Portanto, existem certos requisitos de desempenho para a casca, como pequena taxa de expansão e taxa de retração; alta resistência mecânica, resistência ao choque térmico, refratariedade e estabilidade química em alta temperatura; a concha também deve ter uma certa permeabilidade ao ar, para que o gás na concha possa escapar suavemente ao derramar. Tudo isso está relacionado aos materiais refratários, ligantes e processos usados ​​para fabricar a casca.

7. Materiais

Os materiais usados ​​para fazer a casca podem ser divididos em dois tipos, um é usado para formar a casca diretamente, como materiais refratários, ligantes, etc.; o outro é usado para obter cascas de alta qualidade, simplificar as operações e melhorar os processos. materiais, como fundentes, endurecedores, surfactantes, etc.

(1) Material refratário

Os refratários usados ​​na fundição de precisão são principalmente quartzo e corindo, assim como refratários de silicato de alumínio, como argila refratária, bauxita, pedras preciosas de coque, etc. Às vezes, zircão, magnésia (MgO), etc. também são usados.

(2) Aglutinante

O aglutinante mais comum usado na fundição de investimento é a solução coloidal de ácido silícico (referida como sol de ácido silícico), como hidrolisado de etilsilicato, vidro de água e sol de sílica. As substâncias que os compõem são principalmente ácido silícico (H2SiO3) e solventes, e algumas vezes estabilizantes, como NaOH em sol de sílica.

O hidrolisado de silicato de etila é o ligante mais antigo e mais comum usado na fundição de molde de sol de ácido silícico obtido por hidrólise de silicato de etila; a concha do copo de água é facilmente deformada e rachada, e a precisão dimensional e o acabamento da superfície são ruins. No entanto, em nosso país, quando a precisão da produção exige fundições de aço carbono e de ligas não ferrosas com menor ponto de fusão, o vidro d'água ainda é amplamente utilizado na produção; o sol de sílica tem boa estabilidade, pode ser armazenado por um longo tempo e não precisa ser usado na fabricação de conchas. Endurecedor especial, mas a molhagem do molde de revestimento por sol de sílica é um pouco pobre, e o processo de endurecimento da casca é um processo de secagem, que leva muito tempo.

8. Processo de fabricação de casca

Os principais processos e processos no processo de fabricação de conchas são:

(1) Desengorduramento e desengorduramento de módulos

Para melhorar a capacidade do revestimento de molhar a superfície do módulo, a mancha de óleo na superfície do módulo precisa ser removida quando o material de moldagem à base de cera é usado para fazer o molde de revestimento.

(2) Aplique tinta e areia no módulo

Antes de pintar e pendurar a tinta, a tinta deve ser agitada uniformemente para reduzir ao máximo a precipitação de materiais refratários no balde de tinta, e a viscosidade ou gravidade específica da tinta deve ser ajustada para que a tinta possa encher e molhar o molde de investimento bem. O módulo é imerso na tinta e balança para cima e para baixo, para que a tinta possa molhar bem o molde de revestimento e cobrir uniformemente a superfície do módulo. Após a aplicação da tinta, o lixamento pode ser realizado.

(3) Secagem e endurecimento da casca

Depois que cada camada de casca é revestida, ela deve ser seca e endurecida, para que o aglutinante no revestimento mude de sol para geleia e gel e conecte os materiais refratários.

(4) Perda de investimento em casco automoldado

Depois que a casca estiver completamente endurecida, o módulo precisa ser derretido da casca. Como o módulo geralmente é feito de material de molde à base de cera, esse processo também é chamado de desparafinação. De acordo com os diferentes métodos de aquecimento, existem muitos métodos de desparafinação, o método de água quente e o mesmo método de vapor de pressão são mais usados.

(5) Casca assada

Se for necessária moldagem (preenchimento de areia) para vazamento, antes da queima, a casca desmoldada deve ser enterrada na areia na caixa e depois carregada no forno para queima. Se a resistência à alta temperatura da casca for alta e nenhuma fundição for necessária, a casca desmoldada pode ser enviada diretamente ao forno para assar. Durante a torra, a temperatura do forno é aumentada gradualmente, e a casca é aquecida a 800-1000 graus C e mantida por um período de tempo antes de vazar.

9. Derramamento

Os métodos de vazamento comumente usados ​​na fundição de precisão são:

(1) Existem os seguintes tipos de métodos de fundição por gravidade térmica.

Esta é a forma de fundição mais utilizada, ou seja, após a retirada da casca do torrador, ela é fundida em alta temperatura. Neste momento, o metal esfria lentamente na carcaça do molde e o molde pode ser preenchido com alta fluidez, de modo que a fundição pode replicar bem a forma da cavidade e melhorar a precisão da fundição. No entanto, o resfriamento lento do fundido no molde quente causará grãos grosseiros, o que reduz as propriedades mecânicas do fundido. Ao fundir peças fundidas de aço carbono, a superfície da peça fundida que resfria mais lentamente também é propensa à oxidação e descarbonetação, o que reduz a dureza da superfície, o acabamento e a precisão dimensional da peça fundida.

(2) Fundição por sucção a vácuo

Coloque o invólucro do molde na caixa de fundição a vácuo e sugue o gás na cavidade do molde através dos minúsculos poros do invólucro do molde, para que o metal líquido possa preencher melhor a cavidade do molde, copie a forma da cavidade do molde, melhore a fundição precisão, evitar poros, vazamento Defeitos insuficientes. A lei foi aplicada no exterior.

(3) Cristalização sob pressão

Coloque a casca no tanque de pressão para despejar. Após o término, o tanque de pressão é fechado imediatamente, e ar de alta pressão ou gás inerte é introduzido no tanque para solidificar o fundido sob pressão para aumentar a densidade do fundido. A pressão máxima no exterior atingiu 150atm.

4) Cristalização direcional (solidificação direcional)

Algumas fundições de investimento, como lâminas de turbina, aço magnético, etc., se sua estrutura cristalina for de cristais colunares dispostos em uma determinada direção, seu desempenho de trabalho pode ser bastante aprimorado, de modo que a tecnologia de cristalização direcional de fundição de investimento é rapidamente desenvolvida.

10. Limpeza de fundição

(1) Os principais conteúdos da limpeza de microfusão são:

1) Retire a carcaça da fundição;

2) Retire o fundido do sistema de vazamento;

3) Retirar o refratário da casca aderente ao fundido;

4) Limpeza de peças fundidas após tratamento térmico, como descalcificação, resíduos de borda e corte, etc.

(2) As tarefas do desenho do processo de microfusão são:

1) Analisar a fabricação da estrutura de fundição;

2) Selecione um plano de processo razoável, determine os parâmetros relevantes do processo de fundição e desenhe o diagrama de fundição com base no acima;

3) Projete o sistema de vazamento e determine a estrutura do módulo.

Deve-se notar aqui que, ao considerar os três aspectos acima, a base principal ainda são os princípios básicos do processo geral de fundição, especialmente ao determinar o plano de processo e os parâmetros do processo (como filete de fundição, tolerância de usinagem, nervuras do processo, etc. ), exceto que os dados específicos são ligeiramente diferentes devido às características tecnológicas da fundição de precisão, o princípio de design é exatamente o mesmo da fundição em areia.

A tarefa e a importância do design do processo de microfusão

Fundição de investimento é um processo de fundição com menos ou nenhum corte. Também foi chamado de fundição por cera perdida no passado. Porque os fundidos produzidos pelo processo de microfusão são melhores do que outros métodos de fundição em termos de precisão dimensional e qualidade da superfície Além disso, o método de microfusão pode completar a produção de alguns fundidos complexos e difíceis de processar, por isso é profundamente amado pelas empresas .

Em relação ao processo de microfusão, o desenho do processo de microfusão é um dos elos mais importantes em todo o processo de microfusão. Este elo possui um grande fator de dificuldade técnica e desempenha um papel muito importante em todo o processo de microfusão. Este link é principalmente devido a alguns profissionais e técnicos.

Como outros projetos de processos de fundição, as tarefas de projeto do processo de microfusão são: a. De acordo com requisitos específicos, analise o acabamento da estrutura de fundição; b. Planeje um plano de processo razoável, determine os parâmetros relevantes do processo de fundição e desenhe o diagrama de fundição com base nisso. ; c. Projete o sistema de vazamento e determine a estrutura do módulo. Exceto pelos dados específicos devido às características de processo ligeiramente diferentes da fundição por microfusão, o princípio do projeto é exatamente o mesmo da fundição em areia.

Uma vez que o link de design do processo de fundição por microfusão é de grande importância para todo o processo de fundição, e este link tem requisitos muito altos sobre a qualidade dos próprios designers, as empresas devem prestar atenção considerável a esse link.

11. Tendência de Desenvolvimento

A fundição é um dos processos básicos da indústria de fabricação de máquinas modernas, por isso o desenvolvimento da indústria de fundição marca a força produtiva de um país. meu país tornou-se um dos maiores países de máquinas de fundição do mundo e fez grandes conquistas na indústria de fabricação de máquinas de fundição.

Durante o período do "Oitavo Plano Quinquenal", a fabricação de máquinas de fundição foi altamente valorizada pelo antigo Ministério de Serviços Elétricos e Mecânicos, que investiu o maior empréstimo de transformação técnica especial e despesas de pesquisa desde a fundação da República Popular da China, que apoiou o desenvolvimento e desenvolvimento de produtos na indústria de máquinas de fundição. "Fabricação de máquina de jateamento em grande escala", "máquina de moldagem por injeção sem caixa de separação vertical", "desenvolvimento de equipamentos de reciclagem de areia de silicato de sódio", "equipamento de fundição de moldes de metal" e assim por diante foram desenvolvidos e aplicados um após o outro.

Durante o período do "Nono Plano Quinquenal", a indústria de máquinas de fundição assumiu e estabeleceu a tarefa de "conjuntos completos de tecnologias e equipamentos para modelagem e limpeza refinadas e eficientes de peças de fundição de automóveis" e "desenvolvimento e desenvolvimento de linha de limpeza de jateamento contínuo de eficiência para blocos de cilindros" também alcançou sucesso completo, em 1999, completou o sucesso do projeto nacional de linha de moldagem por perfuração a gás de alto nível.

Durante o período do "Décimo Plano Quinquenal", o crescimento médio anual dos principais indicadores econômicos da indústria de máquinas de fundição foi superior a 30%, superior ao nível médio de crescimento da indústria de máquinas-ferramenta. Manter um alto nível de vendas no mercado. Além disso, o conjunto completo de equipamentos de fundição em areia de resina pode atender basicamente às necessidades do mercado interno, mudando a situação de depender de importações no passado; tem sido capaz de produzir uma linha de produção de fundição automática de alto nível, atingindo um nível que pode substituir parcialmente as importações e resolver parcialmente o problema dos motores dos carros Bloco de cilindro, cabeçote e outros espaços em branco de fundição também são importados; máquina de fabricação de núcleo automático de alto nível, máquina de limpeza de fundição automática, processador de areia automático, máquina de fundição automática grande e equipamento de fundição de precisão e outras máquinas de fundição podem ser produzidas basicamente na China. . Deve-se dizer que o nível de produto da indústria de máquinas de fundição melhorou muito durante o período do "Décimo Plano Quinquenal", estabelecendo uma boa base para o desenvolvimento futuro da indústria de máquinas de fundição da China.

Durante o período do "Décimo Primeiro Plano Quinquenal", estimulado pela grande demanda do mercado, a indústria de fundição continuará mantendo uma taxa de crescimento relativamente alta. Como o nível técnico dos produtos de máquinas de fundição ainda está longe da demanda do mercado, há um enorme potencial de desenvolvimento e espaço para expansão no desenvolvimento da indústria, trazendo oportunidades para o rápido crescimento da indústria de máquinas de fundição. (Fonte: Produtos de aço inoxidável Jiangyin Linxing Co., Ltd.)

12. Base principal

Ao considerar os três aspectos acima, a base principal ainda são os princípios básicos do processo geral de fundição, especialmente ao determinar o plano de processo e os parâmetros do processo (como filete de fundição, ângulo de inclinação, tolerância de usinagem, nervuras do processo, etc.), exceto os dados específicos são ligeiramente diferentes devido às características tecnológicas da fundição de precisão, o princípio de design é exatamente o mesmo da fundição em areia.

13. Vantagens domésticas

A tecnologia da informação é muito importante para o desenvolvimento de todas as esferas da vida, especialmente para o desenvolvimento da indústria de moldes de fundição. Desenvolver e fazer bom uso dos recursos de informação, para que as atividades de produção e operação possam ser operadas com alta qualidade e alta eficiência com a ajuda de processamento oportuno e circulação suave de informações. , a fim de fazer a indústria se desenvolver melhor e mais rápido.

Do ponto de vista da macropolítica do país, desenvolvimento da indústria e capacidade do mercado doméstico e internacional, os mercados internacional e doméstico para precisão em larga escala e moldes de fundição de investimento complexos e moldes de fundição sob pressão são muito grandes. Somente a gigante da indústria automobilística mundial, a Chrysler, está procurando a China na China. O pedido de molde para projeto de molde e intenção de fabricação é de 300 milhões de yuans. Desde que o equipamento técnico da empresa cooperativa seja forte, é possível obter o pedido. Ao mesmo tempo, os moldes de fundição de investimento do meu país são feitos de materiais requintados, bem feitos, alta precisão dimensional e atendem aos requisitos padrão do cliente. A vida útil e a qualidade da fundição atingiram o nível avançado internacional e, ao mesmo tempo, têm vantagens óbvias de preço.

14. Mercados no exterior

Os moldes de fundição de investimento exportados pelo meu país estão concentrados na Europa, América do Norte, Japão, Coreia do Sul e outros lugares, e os moldes de exportação de algumas empresas representaram mais de 30% do valor total da produção. Investir em projetos de moldes de precisão em larga escala tem embasamento teórico e prático, para não ser cego, e é possível obter melhores benefícios.

Processo pós-casting

1. Tratamento térmico: recozimento, carbonização, têmpera, têmpera, normalização, têmpera de superfície

2. Equipamento de processamento: CNC, WEDM, torno, fresadora, furadeira, moedor, etc.;

3. Tratamento de superfície: pulverização de pó, cromagem, pintura, jateamento, niquelagem, galvanização, escurecimento, polimento, azulamento, etc.

Moldes e acessórios de inspeção

1. Vida útil do molde: geralmente semi-permanente. (exceto espuma perdida).

2. Prazo de entrega do molde: 10-25 dias, (de acordo com a estrutura e tamanho do produto).

3. Manutenção de ferramentas e moldes: Zhongwei é responsável por peças de precisão.

Controle de qualidade

1. Controle de qualidade: a taxa de defeito é inferior a 0,1 por cento .

2. Amostras e teste serão 100% inspecionados durante a produção e antes do envio, inspeção de amostra para produção em massa de acordo com os padrões ISDO ou requisitos do cliente

3. Equipamento de teste: detecção de falhas, analisador de espectro, analisador de imagem dourada, máquina de medição de três coordenadas, equipamento de teste de dureza, máquina de teste de tração;

4. Fornecer serviço pós-venda.

5. A qualidade pode ser rastreada.