Fundição de Investimento Silica Sol para Cabeça de Golfe

A fundição de investimento, também conhecida como fundição por cera perdida, inclui processos como prensagem de cera, reparo de cera, formação de árvores, imersão, fusão de cera, fundição de metal fundido e pós-processamento. A fundição por cera perdida é usar cera para fazer um molde de cera da peça a ser fundida e depois revestir o molde de cera com lama, que é um molde de lama. Depois que o molde de argila estiver seco, coloque-o em água quente para derreter o molde de cera interno. Retire o molde de barro que derreteu o molde de cera e asse-o em um molde de cerâmica. Uma vez assado. Geralmente, o orifício de vazamento é deixado quando o molde de lama é feito e, em seguida, o metal fundido é derramado do orifício de vazamento. Após o resfriamento, as peças necessárias são feitas.

Os principais produtos da divisão de equipamentos de golfe da Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.:

1. OEM Dunlop, Ram, Golden bear, Uskids golf, Knight e outras marcas estrangeiras. A produção mensal é de 350,000 cabeças esféricas pequenas e 50,000 cabeças esféricas grandes.

2. Série auto-desenvolvida "Eagle Wolf" de equipamentos de golfe (fundição de investimento de sílica sol para cabeça de golfe)

Liga de titânio fundido com cera perdida autodesenvolvida e cabeça de golfe de liga de alumínio.

Descrição do produto

Situação básica da fundição de investimento de sílica sol para cabeça de golfe

1. Padrões de implementação: A empresa implementa rigorosamente a certificação ISO9001 e TS 16949.

2. Padrões de material do produto: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Principais processos: fundição em areia, fundição de sílica sol, fundição de vidro de água, fundição de concha, rebarbação, jateamento de areia, usinagem, tratamento térmico, teste de vazamento, tratamento de superfície, etc.

4. Materiais disponíveis:

Liga de titânio, aço carbono, liga de aço, aço inoxidável, ferro cinzento, ferro fundido, aço fundido, alumínio fundido, cobre fundido, etc. podem ser personalizados de acordo com os requisitos do cliente.

Princípios e Recursos

1. Fundição de investimento, também conhecida como fundição de precisão ou fundição por cera perdida, é um modelo fusível preciso feito de materiais fusíveis (cera e plástico, etc.) para se tornar uma casca refratária, despeje o metal líquido na casca e resfrie-o para formar uma fundição.

Processo de produção: material do molde - molde de cera - grupo de moldes - reparo de moldes - pintura e suspensão - lixamento - desmoldagem - torrefação - vazamento - resfriamento - queda de areia - limpeza.

As principais vantagens da fundição de precisão em comparação com outros métodos de fundição são as seguintes:

As peças fundidas têm alta precisão dimensional e baixa rugosidade superficial, podendo fundir peças com formas complexas. Geralmente, a precisão pode chegar a 5~7 graus, e a rugosidade pode chegar a dois Ra25-6.3μm;

Pode fundir peças fundidas de paredes finas e peças fundidas com peso muito pequeno. A espessura mínima da parede dos fundidos de precisão pode chegar a 0,5 mm, e o peso pode ser tão pequeno quanto alguns gramas;

Pode fundir padrões finos, caracteres, peças fundidas com ranhuras finas e poros curvos;

A forma e a forma da cavidade dos microfundidos são quase ilimitadas, e podem ser produzidas peças com formas complexas que são difíceis de fabricar por fundição em areia, forjamento, corte e outros métodos, e algumas montagens e peças soldadas podem ser feitas após ligeira melhoria estrutural. Fundição direta em peças integrais, reduzindo assim o peso das peças e reduzindo os custos de produção;

Quase não há restrições sobre os tipos de ligas de fundição, e elas são frequentemente usadas para fundir peças de aço-liga, peças de aço carbono e peças fundidas de ligas resistentes ao calor;

Não há limite para o lote de produção e pode ser produzido em massa de uma única peça para um lote.

A desvantagem deste método de fundição é que o processo é complicado e o ciclo de produção é longo, e não é adequado para a produção de peças fundidas com grandes dimensões de contorno.

2. Tipos de materiais de molde e requisitos de desempenho

(1) Classificação dos materiais do molde

Com o desenvolvimento da tecnologia de microfusão, existem cada vez mais tipos de materiais de molde com diferentes composições. Normalmente, o material do molde é dividido em material de molde de alta temperatura, média e baixa temperatura de acordo com o ponto de fusão do material do molde.

O ponto de fusão do material do molde de baixa temperatura é inferior a 60 graus C, e o material do molde de cada 50 por cento de parafina-ácido esteárico amplamente utilizado no meu país pertence a esta categoria; o ponto de fusão do material do molde de alta temperatura é superior a 120 graus C e é composto de 50 por cento de resina. O material do molde com 20 por cento de cera e 30 por cento de poliestireno é um material de molde típico de alta temperatura; o ponto de fusão do material de molde de temperatura média está entre os dois tipos de materiais de molde acima, e os materiais de molde de temperatura média atualmente usados ​​podem basicamente ser divididos em à base de resina e Existem dois tipos de materiais de molde à base de cera.

(2) Requisitos básicos de desempenho do material do molde

Propriedades termofísicas: temperatura de fusão e intervalo de solidificação adequados, pequena expansão e contração térmica, alta resistência ao calor (ponto de amolecimento), e o material do molde não deve ter precipitados no estado líquido e nem mudança de fase no estado sólido;

Propriedades mecânicas: principalmente força, dureza, plasticidade, flexibilidade, etc.;

Desempenho do processo: incluem principalmente viscosidade (ou fluidez), teor de cinzas, propriedades de revestimento e suspensão, etc.

3. Processo de moldagem

De acordo com a composição e proporção especificadas do material do molde, derreta várias matérias-primas em estado líquido, misture e mexa uniformemente, filtre as impurezas e despeje em um material de molde tipo pasta, ou seja, o molde de revestimento pode ser pressionado. O investimento prensado geralmente adota o método de moldagem por prensagem. Este método permite o uso de materiais de moldagem líquidos, semi-líquidos e sólidos, semi-sólidos. Os materiais de moldagem líquidos e semilíquidos são comprimidos sob baixa pressão, o que é chamado de moldagem por injeção; materiais de moldagem semi-sólidos ou sólidos são comprimidos sob alta pressão, o que é chamado de moldagem por extrusão. Seja moldagem por injeção ou moldagem por extrusão, as vantagens e desvantagens do enchimento e solidificação devem ser consideradas.

(1) Moldagem por injeção

A temperatura de injeção de cera da moldagem por injeção está principalmente abaixo do ponto de fusão. Neste momento, o material do molde é uma pasta ou pasta na qual coexistem duas fases líquida e sólida. No material do molde tipo pasta, a fase líquida excede significativamente a fase sólida, de modo que a fluidez do líquido ainda é retida. Nesse estado, a superfície do molde de revestimento apresenta baixa rugosidade e defeitos superficiais causados ​​por fluxo turbulento e respingos não são fáceis de aparecer. A temperatura do material do molde de pasta é menor que a do material do molde de pasta e perdeu sua fluidez. Embora existam poucos defeitos de superfície, tem uma maior rugosidade superficial.

Durante a moldagem por injeção de materiais de moldagem, a temperatura mais baixa do material de moldagem e a temperatura de trabalho de moldagem devem ser usadas tanto quanto possível sob a condição de garantir um bom enchimento. A escolha da pressão não é tão alta quanto possível. Embora a pressão seja alta, a taxa de encolhimento do revestimento é pequena, mas a pressão e a velocidade de injeção são muito grandes, o que tornará a superfície do molde de revestimento não lisa, resultando em "borbulhamento" (a expansão de bolhas sob a pele do molde de revestimento ), e ao mesmo tempo, para que o material do molde salpique e apareçam defeitos de isolamento a frio. No processo de moldagem, para evitar que o material de moldagem adira à moldagem e melhorar o acabamento superficial do molde de revestimento, um agente de separação deve ser usado, especialmente para materiais de moldagem à base de resina.

(2) Moldagem por extrusão

A moldagem por extrusão expulsa o material do molde no estado plástico de baixa temperatura na cavidade e se forma sob alta pressão para reduzir e evitar o encolhimento do molde de revestimento. O material do molde durante a extrusão está em um estado semi-sólido ou sólido. O material do molde é relativamente duro em condições normais, mas pode fluir sob alta pressão, que é caracterizada por alta viscosidade. Portanto, a pressão durante a extrusão depende da viscosidade do material do molde e da resistência ao fluxo no orifício e cavidade de injeção. Quanto maior a viscosidade do material do molde, menor o diâmetro do orifício de injeção, maior o tamanho da cavidade e menor a área da seção transversal, e quanto maior o curso do material do molde, maior a resistência do material do molde ao fluxo, então quanto maior a pressão de extrusão é necessária. Usando a extrusão de material de molde semi-sólido, o tempo de solidificação do molde de revestimento é reduzido, aumentando a produtividade, e é especialmente adequado para a produção de peças fundidas com seções transversais grossas e grandes.

4. Processo de fabricação da casca

A fabricação de conchas inclui dois processos de pintura e lixamento. Os moldes de revestimento devem ser desengordurados antes da aplicação da tinta. O método de revestimento por imersão deve ser usado ao revestir e pendurar. Durante a operação de pintura e suspensão, a superfície do molde de revestimento deve ser revestida uniformemente com tinta para evitar acúmulo de branco e local; as juntas de soldagem, cantos arredondados, arestas e ranhuras devem ser escovadas uniformemente com uma escova ou ferramentas especiais para evitar bolhas de ar; A areia flutuante da camada anterior deve ser limpa antes da aplicação do revestimento da camada de reforço; o revestimento deve ser agitado regularmente durante o processo de revestimento e suspensão para controlar e ajustar a viscosidade do revestimento.

Areia após o revestimento. Os métodos de lixamento mais comumente usados ​​são lixamento fluidizado e pulverização de chuva. Normalmente, depois que o molde de revestimento é retirado do tanque de revestimento, quando o revestimento restante nele flui uniformemente e não pinga mais continuamente, significa que o fluxo de revestimento terminou e o congelamento começou, e a areia pode ser polvilhada. Espalhar areia muito cedo pode causar acúmulo de tinta; espalhar areia muito tarde fará com que a areia não adira ou adira bem. Ao lixar, o molde de revestimento deve ser continuamente girado e virado de cabeça para baixo. O objetivo do lixamento é fixar a camada de revestimento com areia; aumentar a espessura da casca para obter a resistência necessária; melhorar a permeabilidade e concessão da casca; evitar rachaduras quando a casca é endurecida. O tamanho de partícula da areia é selecionado de acordo com o nível de revestimento e é adequado para a viscosidade do revestimento. A viscosidade do revestimento de superfície é pequena e o tamanho das partículas de areia deve ser fino, de modo a obter uma cavidade de superfície lisa. Geralmente, o tamanho das partículas de lixamento da camada superficial pode ser selecionado do grupo de 30 ou 21 areias; Camada em negrito. Ao fazer conchas, elas devem estar totalmente secas e endurecidas após cada camada de revestimento e lixamento.

5. Defeitos e métodos de prevenção

Os defeitos dos microfundidos são divididos em defeitos superficiais e internos, assim como tamanho e rugosidade fora da tolerância.

Defeitos superficiais e internos referem-se a sub-fundição, isolamento a frio, retração, poros, inclusão de escória, fissuração térmica, fissuração a frio, etc.; tamanho e rugosidade fora da tolerância incluem principalmente alongamento e deformação de peças fundidas.

A superfície e os defeitos internos estão relacionados principalmente com a temperatura de vazamento do líquido da liga, a temperatura de cozimento da casca e o processo de preparação, o design do sistema de vazamento e a estrutura de fundição e outros fatores.

A principal razão pela qual o tamanho e a rugosidade da fundição estão fora da tolerância é que o design da matriz está relacionado ao desgaste, à estrutura da fundição, à torrefação e resistência da casca e à limpeza da fundição.

Por exemplo, quando a fundição de precisão é sub-fundida, a razão pode ser que a baixa temperatura de vazamento e a temperatura do invólucro do molde reduzem a fluidez do metal fundido, a parede de fundição é muito fina, o design do sistema de canal não é razoável, o cozimento da casca não é suficiente ou a permeabilidade ao ar é ruim, vazamento Se a velocidade for muito lenta e o tempo de vazamento for insuficiente, neste momento, o problema deve ser resolvido de maneira direcionada e os defeitos devem ser eliminados de acordo com as especificações estrutura da fundição e os processos relacionados envolvidos.

Processo pós-casting

1. Tratamento térmico: recozimento, carbonização, têmpera, têmpera, normalização, têmpera de superfície

2. Equipamento de processamento: CNC, WEDM, torno, fresadora, furadeira, moedor, etc.;

3. Tratamento de superfície: pulverização de pó, cromagem, pintura, jateamento, niquelagem, galvanização, escurecimento, polimento, azulamento, etc.

Moldes e acessórios de inspeção

1. Vida útil do molde: geralmente semi-permanente. (exceto espuma perdida).

2. Prazo de entrega do molde: 10-25 dias, (de acordo com a estrutura e tamanho do produto).

3. Manutenção de ferramentas e moldes: Zhongwei é responsável por peças de precisão.

Controle de qualidade

1. Controle de qualidade: a taxa de defeito é inferior a 0,1 por cento .

2. Amostras e teste serão 100% inspecionados durante a produção e antes do envio, inspeção de amostra para produção em massa de acordo com os padrões ISDO ou requisitos do cliente

3. Equipamento de teste: detecção de falhas, analisador de espectro, analisador de imagem dourada, máquina de medição de três coordenadas, equipamento de teste de dureza, máquina de teste de tração;

4. Fornecer serviço pós-venda.

5. A qualidade pode ser rastreada.